НАШИТЕ КОМПАНИИ

В завода Aкчалар се извършват дейности по рязане, пробиване, огъване и заваряване на профилите на суровините, както и производството на рамкови тела и панелни комплекти. След монтиране на рамките производството на каросерията завършва.

Рамката на каросерията преминава през редица процедури, в това число почистване на повърхността в работилницата за боядисване, нанасянето на епоксидно покритие и поставяне на последен слой боя. Освен това, чрез специализирани дюзи се покриват вътрешните части на профила с вакса на водна основа, за да се предотврати корозията.

По модела на масовото производство боядисаната каросерия се подлага на последна проверка на линията за сглобяване, която има гъвкав капацитет за едновременно производство на превозни средства с различни характеристики, както и възможност за контролиране над всички спецификации. След преминаване на тази проверка превозното средство е готово да бъде доставено на клиента.

Отдел заваряване произвежда каросерии за микробуси и автобуси с марка Карсан от моделите Jest, Atak, Star и каросерии с марка HYUNDAI H350 ванове, микробуси и бордови камиони. Комбинирайки различни методи на заваряване, главно този на електрическото съпротивление, чрез използване на индивидуални способи за отделните модели, се комплектоват ламарините, оформени в специализираните преси. Точността на приспособленията, някои от които са пневматични и повечето са ръчни, се постига с периодични измервания и поддръжка. 100% от заваръчните операции на производствените линии на H350 се извършват с автоматични роботизирани системи, като нивото на автоматизация на цялостната производствената линия  е 95%.

Всички параметри на процеса (поток, мощност, времетраене и системи за охлаждане), технологични рецепти и инсталации се контролират и следват от отговорни звена в съответствие с плановете им за контрол.

Всички продукти, произведени в Заваръчната Работилница, се подлагат на деструктивни и безразрушителни изпитания със специфични честоти и се извършва контрол на точковите заварки. Точността на размерите на произвежданите каросерии се измерва с помощта на 3D измервателно устройство на честотите, посочени в плановете за качество. Готовите каросерии се изпращат в Бояджийния цех след контрол на качеството.

Каросерията във вид на метална конструкция и необходимите резервни части на превозното средство, доставени от Цеха за Заваряване в Бояджийния производствен цех, се подлагат на два типа основни процеси - функционални и козметични:

Функционални операции

За да предпазят каросерията и резервните части от корозия, всички елементи първо се потапят във ФОСФАТНИ и КАТАФОРЕЗНИ вани с помощта на напълно автоматични системи и след това се пекат в пещи. След този процес резервните части се опаковат и доставят на сервизите, а каросериите се изпращат към следващия процес, уплътняване и грундиране. Уплътнителят, нанесен върху листовите фуги, предотвратява изтичането на вода и корозията на металните фуги. Долните части на превозните средства са покрити с PVC, за да предпазят шасито от външни удари и да намалят шума от пътя, по вътрешните подови части се полагат звукопоглъщащи асфалтови плочи и се пекат в пещи.

Всички вътрешни и специално външните повърхности на превозните средства се покриват с грунд и се пекат в пещи, за да се предпазят от нарянявания при удари от камъни, за да се повиши устойчивостта на ръжда и да се осигури безупречен вид на последния пласт боя.

Козметични операции

На кабините на превозните средства се нанася ПОСЛЕДЕН ПЛАСТ боя в цветовете, съответстващи на тестваните и одобрени такива от главния лицензодател, след което се пекат в пещи и се изпращат към станцията за контрол на качество. Освен това, качеството на производството и съответствието със стандартите на основния лицензодател се проверяват и контролират от операторите за контрол на качество и от лабораторни техници в края на производствената линия. Превозните средства, при които е завършил процеса на боядисване и са преминали с одобрение през контрол на качеството, се насочват към склад за боядисани превозни средства, от където се изпращат до монтажния цех. 

В монтажния цех се извършват монтажите на микробуси и автобуси JEST, ATAK и STAR на KARSAN и на Hyundai H350 ванове, микробуси и бордови камиони.

Боядисаните каросерии, идващи от бояджийния цех, се доставят до монтажния цех, където се извършва  затягане-завинтвне, пълнене на течност и газ, лепене и други механични операции, за да се приведе в готов вид превозното средство.

При прилагането на тези техники се използват различни видове оборудване. При процеса затягане-завинтване, оборудването подлежи на ежедневна проверка и замерване, за да се осигури безупречна работа, а замерванията на оборудването за изчисления и анализи на експлоатационната адекватност се извършват веднъж годишно. Освен тях се следят всички технологични параметри (стойностите на въртящия момент, налягането на въздуха, на вакуума, на температурите, различните размери и т.н.), за да се осигури съответствие с плановете за контрол. Всички точки за безопасност се проверяват, записват, маркират и наблюдават. Тези параметри се проверяват визуално от отговорниците за качество на процеса в поточната линия чрез методите за динамично измерване на въртящия момент (transducer).

За да бъде изпратен безупречен краен продукт до клиента, всички превозните средства се изпращат в отдела за качество, където се проверяват всички останали функции.

Проверките за съответствие на всички изисквания за функционалност и външен вид се прилагат съгласно предварително изготвените планове и целите, заложени в политиката по качество.

В съответствие с изискванията на системата за качество на място;

Сбърканият продукт не може да премине към следващата операция. Всяка следваща операция се счита за клиент на предходната.

Всички функционални и външни изисквания са проверени съгласно плановете за качество и са съгласувани с предварително поставените цели за качествен контрол, в съответствие с политиката на компанията.

След приключване на работата в производствения цех за монтаж, звеното за окончателен контрол поема превозното средство. Тук то се проверява, за да се гарантира, че всички процедури са изпълнени точно според световно приетите параметри за качество. Всички превозни средства се подлагат на 2,8-километрово пътно изпитание на специално проектирана за целта писта в завода. Тестовата писта е симулация на различни пътни условия. Всяко превозно средство, взето от производствената линия, преминава през специфични пътни условия, включително тестови аеродинамични тунели, неравности, стъпала, дребни/едри камъни и други подобни.

Тракторните кабини и платформи се произвеждат в OSB/ОСБ завода с капацитет от 10 000 кабини/годишно при работа на 3 смени.

В рамките на производствените споразумения с Бозанкая и ИИА / IIA, каросериите за 12-метровите автобуси произвеждат в Бурса в завода OSB, който има годишен производствен капацитет от 2 200 броя при работа на 3 смени.

ОSB заводът на Карсан разполага със съоражение за поставяне на катафорезно покритие и капацитетът му е 2 милиона кв.м./годишно. Там може да се нанася и влажна боя. Съоражението осигурява услуги за промишлена катафореза както в рамките на Kарсан, така и за външни клиенти.