Produktionswerke | Karsan

PRODUKTIONSWERKE

WERK HASANAGA / BURSA

HASANAGA FACTORY / BURSA


Gesamtfläche

200.132 m²
 


Geschlossene Fläche

85.153 m²​​​​​

 


Kapazität

54.600 Einheiten/Jährlich
in 3 Schichten

 

 

Dienstleistungen

Das Werk Hasanaga bietet das Schneiden, die Perforation, die Formung und das Schweißen von Rohmaterialprofilen, sowie die Herstellung von Vorrichtungsrahmen und kompletten Paneelen an. Die Rahmen werden anschließend angepasst und die Herstellung der Fahrzeugkarosserie wird fertiggestellt. 

Die Karosserierahmen werden in der Lackiererei folgenden Prozessen unterzogen: Oberflächenreinigung, Auftragung der Epoxid-Grundierung, gefolgt von der Aufbringung der letzten Lackschicht. Außerdem werden spezielle Düsen für die Beschichtung der Profilinnenseiten mit Wasserbasis-Wachs für den Rostschutz eingesetzt. Weiterhin werden die lackierten Karosserien einer letzten Prüfung auf der Montagelinie unterzogen, welche in Anlehnung an die Prinzipien der schlanken Produktion durchgeführt wird und die eine flexible Kapazität für die gleichzeitige Herstellung von Fahrzeugen mit verschiedenen Merkmalen sowie die Möglichkeit zur Prüfung aller Spezifikationen besitzt. 

Nachdem die Prüfung passiert wurde, ist das Fahrzeug fertig für die Lieferung an den Kunden.
 

Die Schweißabteilung stellt die Karosserien für die Modelle KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star mit HYUNDAI H350 her. Es werden verschiedene Schweißmethoden eingesetzt, allen voran die elektrische Widerstandsschweißung, jedes Modell wird mit verschiedenen Schweißvorrichtungen und gepressten und geformten Platten an den Nähten hergestellt. Die Präzision der Vorrichtungen, von welchen einige pneumatisch und die meisten manuell sind, wird durch periodische Messungen und Wartungen gewährleistet. 100% der Schweißarbeiten an der HYUNDAI H350 Produktionslinie werden von automatischen Robotersystemen durchgeführt, denn 95% der H350 Produktionslinie sind automatisiert.

Die Parameter für den gesamten Prozess (Strom-, Kraft-, Zeit- und Kühlwassersysteme) werden gemäß einem speziellen Kontrollplan geprüft und überwacht. 

Die Punktschweißung wird sichtgeprüft und mittels der zerstörungsfreien Methode mit Einsatz von Hammer und Meißel getestet. Wenn an den Produktionseinrichtungen Einstellungen durchgeführt werden, werden sowohl verschiedene Komponentengruppen, als auch die Karosserien bis zu bestimmten Frequenzen zerstörend geprüft. Die geometrische Übereinstimmung der hergestellten Fahrzeugkarosserien wird gemäß vorher festgelegter Qualitätspläne mit 3D-Messgeräten gemessen. Nach der Fertigstellung der Herstellung und der Qualitätskontrolle der Fahrzeugkarosserien werden die Produkte der Lackiererei übergeben.
 

Die Karosserien, die von der Schweißabteilung kommen, und angeforderte Ersatzteile werden von der Lackiererei unter zwei Gesichtspunkten bearbeitet: funktionelle Bearbeitung und kosmetische Bearbeitung 

Funktionelle Bearbeitung 

Um die Karosserie und Ersatzteile vor Rost zu schützen, werden alle Teile als erstes in Phosphat- und Kataphorese-Bäder getaucht, hierbei wird ein vollautomatischen System verwendet, anschließend werden die Teile im Ofen getrocknet. Danach werden die Ersatzteile verpackt und an die Service-Stationen versendet, die Karosserien werden für die Versiegelung und Grundbeschichtung weitergeleitet. Das Dichtmittel, welches an die Nähte von Blech-Verbindungspunkten aufgetragen wird, verhindert die Entstehung von Lecks und Korrosion an den Nähten. Die Unterböden der Fahrzeuge werden mit PVC beschichtet, um die Karosserie vor Fahrbahnunebenheiten zu schützen und Fahrgeräusche zu reduzieren. Die Innenböden werden mit geräuscharmen Asphaltblechen beschichtet und in den Öfen ausgehärtet. 

Alle Innen- und ganz besonders Außenflächen der Fahrzeuge werden mit Grundierung beschichtet und im Ofen ausgehärtet, um sie gegen Steinschläge, die das Fahrzeug treffen könnten, zu schützen, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen und um die makellose Haftung der letzten Lackschicht zu gewährleisten. 

Kosmetische Bearbeitung

Die letzte Lackschicht wird mit getesteten und vom Hauptlizenznehmer genehmigten Lacken auf die Fahrzeuge in der Lackierkabine aufgetragen, danach werden die Fahrzeuge zum Ofen transferiert, und anschließend zum Qualitätskontrollpunkt verbracht. Zusätzlich werden die Herstellungsqualität und die Übereinstimmung mit den Produktionsstandards des Hauptlizenznehmers geprüft und von den Qualitätskontrollbeauftragten und den Technikern der Lackiererei am Ende der Produktionslinie aufgezeichnet. Die Fahrzeuge, deren Lackiervorgang abgeschlossen ist und welche die Qualitätskontrolle bestanden haben, werden zu einer Lagerfläche für lackierte Fahrzeuge übertragen, um von dort aus zur Montageeinheit weitergeleitet zu werden.
 

Die KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK und Hyundai H350 Modelle werden im Werk Hasanaga von Karsan montiert.

Die von der Lackiererei kommenden beschichteten Karosserien werden zur Montageabteilung übergeben, wo die Schrauben eingesetzt und festgezogen, die Flüssigkeiten und Gase aufgefüllt, Klebe- und andere manuelle Arbeiten durchgeführt werden, um die letztendliche Form der Fahrzeuge herzustellen. 

Um diese technischen Arbeiten auszuführen, werden eine Vielzahl von Geräten eingesetzt. Um eine fehlerfreie Durchführung zu gewährleisten, die Schrauben sachgemäß festzuziehen und die Gerätesicherheit herzustellen, sind die Fahrzeuge mit selbst-justierenden Kontrollgeräten ausgestattet, welche die täglichen Messungen, Berechnungen und Analysen der Eignung für die Betriebstauglichkeit durchführen. Diese Geräte werden einmal im Jahr geprüft. Daneben werden alle Prozessparameter (Momente, Luftdruck-Werte, Vakuum-Werte, Temperaturen, Dimensionen, etc.) zur Gewährleistung der Konformität mit den Kontrollplänen überwacht. Alle Sicherheitspunkte werden geprüft, aufgezeichnet, gekennzeichnet und überwacht. Diese Punkte werden von den Qualitätskontrollbeauftragten auf Sicht und mit Einsatz von Hammer und Messwandler-Testmethoden geprüft. 

Anschließend werden die Fahrzeuge zur Qualitätsabteilung überführt, sodass alle Funktionen nochmals geprüft werden, damit die Kunden fehlerfreie Produkte erhalten.
 

Alle Funktionen und visuellen Anforderungen werden auf Übereinstimmung mit den Qualitätsplänen und gemäß den von der Firmen-Qualitätssicherheit gesetzten Ziele geprüft. 

Gemäß den Anforderungen des Vor-Ort Qualitätssystems: 

  • Ein fehlerhaftes Produkt wird vor der Übergabe an den nächsten Prozess gestoppt. Der nächste Prozessschritt wird als Kunde des vorherigen Prozesses betrachtet. 
  • Alle Komponenten, Teile und Materialien stehen unter Gewährleistung- vom Einkauf von den Zulieferanten bis zur ultimativen Anlieferung an den Endverbraucher. 
  • Nachdem die Arbeiten der Montageabteilung abgeschlossen sind, übernimmt die Endkontrollabteilung die Fahrzeuge. Hier werden die Fahrzeuge daraufhin geprüft, dass alle Prozesse den weltweiten Annahmeindikatoren entsprechend ausgeführt wurden und erst anschließend unter Qualitätsgewährleistung gestellt. Alle Fahrzeuge werden in einem 2,8 Km Straßentest auf einer gesondert für das Werk angefertigten Testbahn, geprüft. Die Testbahn ist eine Simulation von verschiedenen Straßenbedingungen. Jedes Fahrzeug, welches von der Produktionslinie kommt, wird speziellen Straßenbedingungen entsprechend getestet, dies beinhaltet die Prüfung der Bremsen im Windkanal, Straßenunebenheiten, Stufen, steinige Wege mit Steinen/Geröll und ähnlichem. 
OSB WERK / BURSA

OSB FACTORY / BURSA


​​​​​​Gesamtfläche

30.000 m²

 


​​​Geschlossene Fläche

24.289 m²

 

 

Dienstleistungen

Die Führerkabinen und Plattformen für Traktoren werden im OSB Werk hergestellt, welche eine Produktionskapazität von 10.000 Einheiten/Jahr besitzt.
 

Bus-Karosserien bis 12m werden im OSB Werk im Rahmen eines bestehenden Vertrages mit Bozankaya und IIA hergestellt. Das Werk besitzt eine Kapazität von 2200 Einheiten/Jährlich.
 

Das OSB Werk bietet sowohl für Karsan als auch für externe Kunden Kataphorese-Arbeiten als industrielle Dienstleistung an. Die Kataphorese-Anlage besitzt eine Beschichtungskapazität von 2 Millionen Quadratmetern /Jahr.

 

KATAPHORESE-ANLAGE

Gesamte Prozesszeit (Ofenhärtung inklusive):

2-2,5 hours

Ladekapazität:

Max.1250 kg.

Elektro-gebrannte Schichtdicke:

0-50 microns

Maximum Dimensionen (mm):

2400(E) X 6000(B) X 2200(Y)

Phosphat-Typ:

Tri-cation Zinc Phospate

Kataphorese-Typ:

6.generasyon (unleaded) epoxy based