SELSKAPET

Hasanağa-fabrikken utfører kapping, perforering, bøying og sveising av råmaterialprofiler samt produksjon av rammedeler og komplette paneler. Rammene monteres deretter og fullfører produksjonen av karosseriet. 

Karosserirammen gjennomgår prosessene med overflaterengjøring på lakkeringsverkstedet, påføring av en epoksyprimer etterfulgt av et siste lakkstrøk. Dessuten brukes spesielle dyser til å belegge innsiden av profilen med vannbasert voks som forebygger korrosjon. Det malte karosseriet gjennomgår deretter en sluttkontroll på et samlebånd som er basert på lean manufacturing-prinsippene, og som har den fleksible kapasiteten til samtidig å produsere kjøretøyer med forskjellige funksjoner, samt testmuligheter for alle spesifikasjoner. 

Etter å ha passert denne kontrollen er kjøretøyet klart til å bli levert til kunden.

Sveiseavdelingen produserer understellet til KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star sammen med HYUNDAI H350. Ved å bruke forskjellige metoder for sveising, primært elektrisk sveising, produseres hver modell med forskjellig sveiseutstyr og ved å sammenføye pressede og formede plater i skjøtene. Nøyaktigheten på utstyret, der noe er trykkluftdrevet, men de fleste er manuelle, oppnås med periodiske målinger og vedlikehold. 100 % av sveiseoperasjonene på produksjonslinjene for HYUNDAI H350 utføres med automatiske robotsystemer, mens den generelle automatiseringen på H350 produksjonslinjen er på 95 %

Parametrene for hele prosessen (strøm, kraft, tid og kjølevannsystemer) kontrolleres og overvåkes i henhold til spesifiserte kontrollplaner. 

Punktsveising kontrolleres visuelt og testes med ikke-destruktiv metode med meisel og hammer. Når justeringer foretas i produksjonsutstyret, blir de forskjellige komponentgruppene og karosseriet utsatt for destruktive tester med bestemte frekvenser. Den geometriske nøyaktigheten på de produserte kjøretøykarosseriene måles med et 3D-måleinstrument med hyppighet som bestemt i kvalitetsplanene. Etter fullført produksjon og kvalitetskontroll av kjøretøykarosseriet, blir produktene sendt til lakkeringsavdelingen.

Kjøretøyets karosseri som leveres fra sveiseavdelingen samt nødvendige reservedeler blir behandlet i lakkeringsavdelingen i to grunnleggende trinn: funksjonelt og kosmetisk 

Funksjonelle Prosesser 

For å beskytte karosseriet og reservedelene mot korrosjon dyppes alle delene først i fosfat- og kataforese-bad med hjelp av helautomatiske systemer og herdes deretter med varme. Etter dette blir reservedelene pakket og sendt til servicestasjoner og understellet blir levert for å forsegles og grunnes. Tetningsmidler påføres skjøtene på platesammenføyningene for å hindre at vann siver inn og korrosjon oppstår i skjøtene. Understellene på kjøretøyene blir belagt med PVC for å beskytte understellet mot humper i veien og redusere veistøy. Innvendige gulv dekkes med lydisolerte asfaltplater og herdes i herdeovner. 

Alle de innvendige og spesielt de utvendige overflatene på kjøretøyene dekkes med grunning som herdes for å beskytte mot støt fra steiner som kan ramme kjøretøyet, for å øke motstandsevnen mot korrosjon og sikre et feilfritt utseende på det øverste lakkstrøket. 

Kosmetiske Prosesser

 Et toppbelegg med farger testet og godkjent av hovedlisensgiveren, påføres kjøretøyene i lakkeringsavdelingen, og deretter blir de sendt inn i ovnene for herding og deretter til kvalitetskontrollstasjonen. Dessuten blir kvaliteten på det produserte og overholdelse av standardene til hovedlisensgiveren kontrollert og overvåket av kvalitetskontrollører og lakklaboratorieteknikere på slutten av produksjonslinjen. Kjøretøyer som har fullført lakkeringsprosessen og passerer kvalitetskontrollen blir ledet inn i et oppbevaringsområde for lakkerte kjøretøyer, som skal sendes derfra til monteringsavdelingen.

KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK og Hyundai H350 blir samlet i Karsan Hasanaga-fabrikken.

Det lakkerte kjøretøyunderstellet som kommer inn fra lakkeringsverkstedet blir levert til monteringsavdelingen, der skruer monteres og strammes, væske- og gassfylling utføres, liming og andre manuelle operasjoner utføres for å sette sammen den endelige formen på kjøretøyet. 

Ulike typer utstyr brukes til implementering av disse teknikkene. For å sikre feilfri montering og stramming av skruer og sikkerhet for utstyret, blir kjøretøyene utstyrt med selvmålende kontrollutstyr som foretar daglige målinger og beregninger og analyser av at alt er tilfredsstillende funksjonelt én gang i året. I tillegg til dette overvåkes alle prosessparametere (strammemomentverdier, lufttrykk, vakuumverdier, temperaturer, dimensjoner osv.) for å sikre samsvar med kontrollplanene. Alle sikkerhetspunkter blir sjekket, registrert, merket og overvåket. Disse punktene blir sjekket av kvalitetskontrollører visuelt og med testmetoder med hammer og transduser. 

Kjøretøyene blir deretter sendt til kvalitetsavdelingen slik at alle funksjoner kan undersøkes for å sikre at sluttkunden får levert et feilfritt produkt.

Alle funksjonelle og visuelle krav blir sjekket for samsvar med kvalitetsplaner og målene som er satt i selskapets kvalitetsretningslinjer. 

I samsvar med kravene i kvalitetssystemet på stedet: 

• Et defekt produkt stoppes fra neste prosesstrinn. Den neste prosessen regnes som kunden til foregående prosess. 
• Alle komponenter, stykker og materialer er garantert – fra anskaffelsen fra leverandørindustrien til den endelige leveringen til sluttkunden. 
• Etter fullført arbeid i monteringsavdelingen overtar sluttkontrollavdelingen kjøretøyet. Her sjekkes kjøretøyet for å sikre at alle prosedyrer er utført nøyaktig i henhold til de globalt aksepterte kriteriene og gis deretter kvalitetsgaranti. Alle kjøretøyer blir utsatt for en 2,8 km lang test på en bane spesialkonstruert for fabrikken. Testbanen er en simulering av forskjellige veiforhold. Alle kjøretøyer som tas fra produksjonslinjen går gjennom spesielle typer veiforhold, inkludert bremsetestvindtunneler, humpete veier, trinn, veier med steiner/klipper og lignende. 

Traktorkabiner og -plattformer produseres på OSB-fabrikken, som har en produksjonskapasitet på 10 000 enheter/år.

12 m busskarosserier produseres på OSB-fabrikken som en del av en løpende avtale med Bozankaya ve IIA. Fabrikken har en kapasitet på 2200 enheter/år.

OSB-fabrikken leverer kataforese-tjenester både til Karsan og som leverandør av deler til utenforstående kunder. Kataforese-anlegget har en belegningskapasitet på 2 millioner meter kvm/år.