EMPRESA

A fábrica de Hasanağa realiza o corte, perfuração, dobragem e soldagem de perfis de matérias-primas, bem como a fabricação de molduras de painel e painéis completos. As molduras são, então, montadas, completando a fabricação da estrutura do veículo.

A estrutura da carroçaria é submetida a processos de limpeza de superfícies na oficina de pintura, aplicação de um revestimento epóxi, seguida de um último revestimento de tinta. Além disso, são usadas anilhas especiais ​​para revestir o interior do perfil com cera à base de água para evitar a corrosão. O chassis pintado é, então, submetido a uma verificação final numa linha de montagem, que é baseada em princípios de fabricação limpa e que tem a capacidade flexível de produzir simultaneamente veículos com características diferentes, bem como a capacidade de testar todas as especificações.

Depois de passar este exame, o veículo está pronto para ser entregue ao cliente.

A Divisão de Soldagem fabrica o chassis para a KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star, juntamente com a HYUNDAI H350. Através da utilização de vários métodos de soldagem, principalmente solda por resistência elétrica, cada modelo é produzido com diferentes dispositivos de soldagem e unindo chapas prensadas e moldadas nas juntas. A precisão das fixações, algumas das quais são pneumáticas ou manuais, é alcançada com medições periódicas e manutenção. 100% das operações de soldagem nas linhas de produção HYUNDAI H350 são realizadas com sistemas de robôs automáticos, enquanto que a automação geral na linha de produção H350 está em 95%.

Os parâmetros de todo o processo (corrente, força, tempo e sistemas de arrefecimento de água) são verificados e monitorizados de acordo com os planos de controlo especificados.

A soldagem a ponto é verificada visualmente e testada com o método não destrutivo de cinzel e o martelo. Quando são feitos ajustes no equipamento de produção, os vários grupos de componentes, assim como toda a estrutura, são submetidos a testes destrutivos até certas frequências. A precisão geométrica das estuturas dos veículos fabricados é medida com um dispositivo de medição 3D nas frequências determinadas nos planos de qualidade. Após a conclusão da fabricação e controlo de qualidade da estrutura do veículo, os produtos são enviados para a Divisão de Pintura.

A estrutura do veículo entregue pela Divisão de Soldagem, bem como as peças de reposição necessárias, são processadas na Unidade de Produção de Pintura em duas etapas básicas: funcional e cosmética.

Processos Funcionais

Para proteger a estrutura e as peças suplentes da corrosão, todas as peças são primeiramente mergulhadas em banhos de fosfato e cataforese com a ajuda de sistemas totalmente automáticos e, depois, aquecidas. Depois disso, as peças são embaladas e enviadas para pontos de serviço e os chassis são entregues para se efetuar o revestimento com o selante e primer. O selante, aplicado às costuras dos pontos de junção das chapas, evita a infiltração de água e a corrosão nas costuras. As estruturas inferiores dos veículos são revestidos com PVC para proteger o chassis de solavancos e reduzir o ruído da estrada. Os pisos internos são cobertos com folhas de asfalto à prova de som e curados em fornos.

Todas as superfícies internas e particularmente externas dos veículos são revestidas com primer e cozidas para proteger contra choques de pedras que possam atingir o veículo, para aumentar a resistência à ferrugem e para garantir uma aparência impecável na camada superior da tinta.

Processos cosméticos

É aplicado um revestimento superior de cores testadas e aprovadas pelo fabricante aos veículos, na cabine de pintura, sendo, posteriormente, enviados para os fornos e, depois, para a estação de controlo de qualidade. Além disso, a qualidade de fabricação e conformidade com os padrões do fabricante é verificada e monitorizada por operadores de controlo de qualidade e técnicos de laboratório de pintura, no final da linha de produção. Os veículos que completam o processo de pintura e passam pelo controlo de qualidade são direcionados para uma área de armazenamento de veículos pintados, para serem enviados para a Unidade de Produção da Montagem.

Os modelos KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK e Hyundai H350 são montados na Fábrica Karsan de Hasanaga.

O chassis do veículo pintado proveniente da oficina de pintura é entregue na oficina de montagem, onde os parafusos são colocados e apertados, e realizam-se tarefas como o enchimento de líquido e combustível, bem como outras operações manuais que dão a forma final do veículo.

Sao utilizados vários tipos de equipamentos na implementação dessas técnicas. Para uma aplicação sem falhas e para um correto e seguro aperto dos parafusos, os veículos estão equipados com dispositivos de controlo de automedição, que fazem medições diárias e cálculos e análises de adequação operacional realizadas uma vez por ano. Além disso, todos os parâmetros do processo (valores de torque, pressão do ar, valores de vácuo, temperaturas, dimensões, etc.) são monitorizados para garantir a conformidade com os planos de controlo. Todos os pontos de segurança são verificados, gravados, marcados e monitorizados. Esses pontos são verificados por operadores de qualidade visualmente e através de métodos de teste e de martelo.

Os veículos são, então, enviados para a Unidade de Qualidade, para que todas as funções possam ser examinadas, para garantir que o consumidor receba um produto sem defeito.

Todos os requisitos funcionais e visuais são verificados quanto à conformidade com os planos de qualidade e de acordo com as metas estabelecidas na política de qualidade da empresa.

De acordo com os requisitos do sistema de qualidade no local:

Um produto defeituoso é impedido de entrar no próximo estágio do processo. O próximo processo é considerado o cliente do anterior.

Todos os componentes, peças e materiais são garantidos - desde a aquisição em forncedores até à última entrega ao cliente final.

Após a conclusão do trabalho na Unidade de Produção de Montagem, a Unidade de Controlo Final assume o veículo. Aqui, o veículo é verificado para se certificarem de que todos os procedimentos foram realizados com precisão, de acordo com indicadores estabelecidos mundialmente e, de seguida, colocados sob garantia de qualidade. Todos os veículos são submetidos a um teste de estrada de 2.8 km numa pista personalizada para a fábrica. A pista de teste é uma simulação de várias condições da estrada. Cada veículo retirado da linha de produção passa por tipos especiais de condições de estrada, incluindo túneis de vento para teste de travagem, estradas esburacadas, degraus, estradas rochosas com pedras / rochas e similares.

A cabine e as plataformas do trator são fabricadas na fábrica da OSB, que tem uma capacidade de produção de 10.000 unidades / ano.

As carroçarias dos autocarros de 12 m são fabricadas na fábrica OSB como parte de um contrato com a Bozankaya ve IIA. A planta tem capacidade de 2200 unidades / ano.

A fábrica OSB fornece serviços de cataforese, tanto dentro da Karsan, como serviço industrial para clientes externos. A instalação de cataforese tem 2 milhões de metros quadrados / capacidade de revestimento ao ano.