CORPORATIV

La fabrica din Hasanağa se realizează debitarea, perforarea, îndoirea și sudarea profilurilor de materii prime, precum și fabricarea structurilor de cadru și a panourilor integrale. Cadrele sunt apoi montate în etapa finală de fabricare a caroseriei.

Suprafețele caroseriei sunt apoi curățate în vopsitorie, unde se aplică și un strat epoxidic și un ultim strat de vopsea. În plus, interiorul profilului este acoperit prin stropire cu un strat anticoroziv de ceară pe bază de apă, aplicat prin duze speciale. Șasiul vopsit este apoi supus unei verificări finale pe o linie de asamblare creată conform principiilor de producție de tip Lean, care are flexibilitatea necesară pentru a produce simultan vehicule cu caracteristici diferite, dar și capacitatea de a le testa conform cu specificațiile.

Dacă rezultatul verificării este pozitiv, vehiculul este gata de livrare către client.

Secția de sudură fabrică șasiuri pentru KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star, dar și HYUNDAI H350. Datorită metodelor diferite de sudură, cu accent pe sudarea prin rezistență electrică, fiecare model este produs cu șabloane diferite și prin îmbinarea plăcilor presate și modelate la cordon. Precizia șabloanelor, dintre care unele sunt create cu sistem pneumatic, iar majoritatea sunt manuale, este obținută prin măsurători și operații de întreținere periodice. Sistemele robotizate efectuează 100% din operațiile de sudură de la liniile de producție HYUNDAI H350, iar linia de producție H350 este automatizată în proporție de 95% per total.

Parametrii întregului proces (curent, forță, durată și răcire cu apă) sunt verificați și monitorizați conform planurilor de control specificate.

Sudura în puncte este verificată vizual și controlată prin metoda nedistructivă a dălții și ciocanului. Dacă echipamentul de producție suferă ajustări, subansamblele de componente și caroseria sunt supuse unor teste distructive cu o anumită frecvență. Geometria caroseriilor fabricate este măsurată cu un dispozitiv de măsurare 3D, la frecvența stabilită în planurile de control al calității. După încheierea controlului calității la caroseria vehiculului, produsele sunt trimise la secția de vopsitorie.

În unitatea de producție-vopsitorie, caroseria livrată de la secția de sudură este procesată alături de piesele auxiliare necesare în două etape: cea funcțională și cea cosmetică.

Procesele funcționale

Pentru a proteja caroseria și piesele auxiliare contra coroziunii, toate sunt imersate inițial în băi de fosfat și cataforeză cu ajutorul unor sisteme complet automatizate, apoi sunt coapte. Ulterior, piesele auxiliare sunt ambalate și trimise la centrele de service, iar șasiul este transportat la punctele de aplicare a agenților de etanșeizare și a grundului. Agentul de etanșeizare este aplicat la marginile de îmbinare a tablei pentru a preveni infiltrarea apei și corodarea îmbinărilor. Sub șasiu, vehiculele sunt tratate cu PVC pentru a-l proteja de denivelări și a-l antifona. Interiorul planșeului este antifonat cu folii de bitum și este tratat în cuptor.

Toate suprafețele interioare, dar mai ales cele exterioare, sunt acoperite cu grund și sunt tratate termic contra loviturilor de la pietrele proiectate de pe carosabil, crescându-se rezistența la coroziune și conferind un aspect impecabil stratului final de vopsea.

Procesele cosmetice

Odată ce a fost testat și aprobat de licențiatorul principal, în cabina de vopsire se aplică stratul final de culori, iar vehiculele sunt apoi trimise la cuptoare și la stația de control al calității. Mai mult, operatorii de control al calității și laboranții vopsitori verifică și monitorizează calitatea producției și conformitatea cu standardele licențiatorului principal la sfârșitul liniei de producție. Vehiculele care au parcurs procesul de vopsire și au trecut de controlul calității sunt dirijate spre zona de depozitare a vehiculelor vopsite, de unde urmează să fie trimise către unitatea de producție-asamblare.

Modelele KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK și Hyundai H350 sunt asamblate în fabrica din Hasanaga a companiei Karsan.

De la vopsitorie, șasiurile sunt trimise la atelierul de asamblare, unde se introduc și se strâng șuruburi, se efectuează operațiile de umplere cu lichid și gaz, lipituri și alte operații manuale, vehiculul căpătând forma finală.

Pentru a implementa aceste tehnici, se folosesc diferite tipuri de echipamente. Pentru o fixare și strângere impecabilă a șuruburilor și pentru siguranța generală a echipamentelor, vehiculele sunt prevăzute cu dispozitive și control și automăsurare, care realizează măsurători și calcule zilnice, dar și analize ale funcționalității anuale. Pe lângă acestea, toți parametrii de proces (valori de cuplu, presiunea aerului, valorile de vacuum, temperaturile, dimensiunile etc.) sunt monitorizați pentru a asigura conformitatea cu planurile de control. Se verifică, înregistrează, marchează și monitorizează toate aspectele legate de siguranță. Aceste aspecte sunt verificate de tehnicieni de control al calității, atât vizual, cât și prin metode de testare cu ciocanul și traductorul.

Vehiculele sunt apoi trimise la unitatea responsabilă de calitate, unde toate funcțiile le sunt examinate și se asigură livrarea unui produs impecabil clientului.

Se examinează conformitatea tuturor aspectelor funcționale și vizuale cu planurile de calitate și cu obiectivele stipulate în politica de calitate a companiei.

Conform cerințelor sistemului de control al calității din teren:

• Produsele defecte sunt împiedicate să treacă în următoarea etapă, iar etapa următoare este inițiată doar după efectuarea reușită a celei anterioare, în sistem client-furnizor.
• Toate componentele, piesele și materialele sunt garantate: începând cu achiziționarea de la furnizori și până la livrarea către clientul final.
• După finalizarea lucrărilor din unitatea de producție-asamblare, unitatea de control final preia vehiculul. Aici se verifică efectuarea corectă a tuturor procedurilor de producție conform criteriilor acceptate pe plan global, apoi se emite garanția calității. Toate vehiculele sunt supuse unui test rutier pe o porțiune de 2,8 km dintr-un circuit special creat pentru fabrică. Circuitul de testare simulează diverse condiții rutiere. Odată ce iese de pe linia de producție, fiecare vehicul parcurge o serie de scenarii rutiere, inclusiv teste de frână, tuneluri aerodinamice, drumuri cu denivelări, praguri, drumuri cu pietre/bolovani etc.

Cabinele și platformele de tractor sunt produse în fabrica OSB, aceasta având o capacitate de producție de 10.000 de unități/an.

Caroseriile autobuzelor de 12 m sunt produse în fabrica OSB în cadrul unui acord curent cu Bozankaya ve IIA. Fabrica are o capacitate de 2.200 de unități/an.

Fabrica OSB oferă servicii de cataforeză atât în cadrul Karsan, cât și ca serviciu prestat pentru clienții externi. Centrul de cataforeză are o capacitate de tratare de 2 milioane de metri pătrați pe an.