OM FÖRETAGET

Hasanağa-fabriken utför skärning, perforering, bockning och svetsning av råmaterialprofiler samt tillverkning av ramfästen och kompletta paneler. Ramarna monteras sedan vilket slutför tillverkningen av fordonets kaross. 

Karossramen tas igenom processerna för ytrengöring i måleriverkstaden, applicering av en epoxymellanstrykningsfärg följt av en sista applicering av färg. Dessutom används speciella munstycken för beläggning av profilens insidor med vattenbaserat vax för att förhindra korrosion. Det målade chassit går sedan igenom en slutlig kontroll på en monteringslina som baseras på principerna för lean manufacturing (mager tillverkning) och som har den flexibla kapaciteten att samtidigt producera fordon med olika egenskaper samt förmågan att testa för alla specifikationer. 

När fordonet har klarat denna kontroll är fordonet klart för leverans till kunden.

Svetsdivisionen tillverkar chassin till KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star tillsammans med HYUNDAI H350. Varje modell tillverkas med olika svetsfixturer och genom fogning av pressade och formade plåtar vid fogarna med hjälp av olika metoder för svetsning, primärt elektrisk motståndssvetsning. Noggrannheten för fixturer, varav en del är pneumatiska och de flesta är manuella, uppnås med periodiska åtgärder och underhåll. 100% av svetsarbetena på produktionslinorna för HYUNDAI H350 utförs med automatiska robotsystem medan den totala automatiseringen på produktionslinan för H350 är på 95 %.

Parametrarna för hela processen (aktuell, kraft, tid och kylvattensystem) kontrolleras och övervakas enligt speciella kontrollscheman.  

Punktsvetsning kontrolleras visuellt och testas med den inte förstörande metoden att använda huggjärn och hammare. När justeringar görs på produktionsutrustningen utsätts de olika komponentgrupperna samt karossen för destruktiva tester upp till vissa frekvenser. Den geometriska noggrannheten för tillverkade fordonskarosser mäts med en 3D-mätutrustning med de frekvenser som fastställs i kvalitetsplanerna. När tillverkningen och kvalitetskontrollen av fordonets kaross har slutförts skickas produkterna till måleridivisionen.

Den fordonskaross som levererats från svetsdivisionen samt de nödvändiga reservdelarna behandlas i målerproduktionsenheten i två grundläggande steg: funktionella och kosmetiska 

Funktionella processer 

För att skydda karossen och reservdelarna mot korrosion doppas alla delar först i fosfat och kataforesbad med hjälp av helautomatiska system och torkas sedan. Efter detta packas reservdelarna och skickas till servicestationer och chassina levereras för tätnings- och primerbeläggningsarbeten. Tätningsmedel som appliceras på fogarna vid plåtarnas förbindningspunkter förhindrar att vatten sipprar igenom och förhindrar korrosion vid fogarna. Fordonens underreden beläggs med PVC för att skydda chassit mot vägstötar och för att reducera vägbullret. De invändiga golven täcks med ljudisolerade asfaltskivor och härdas i torkugnar. 

Alla fordonets innerytor och i synnerhet ytterytor täcks med primerbeläggning och torkas för att skydda mot stötar från stenar som kan träffa fordonet, för att öka rostbeständigheten och för att säkerställa ett felfritt utseende på täckskiktet. 

Kosmetiska processer

Ett täckskikt av färger som testats och godkänts av huvudlicensgivaren appliceras på fordonen i måleriboxen varefter de skickas till ugnarna och sedan till kvalitetskontrollstationen. Dessutom kontrolleras tillverkningskvaliteten och överensstämmelsen med standarderna av huvudlicensgivaren och övervakas av kvalitetskontrolloperatörer och målerilaboratorietekniker i slutet av produktionslinan. Fordon som genomgår måleriprocessen och klarar kvalitetskontrollen skickas till ett lagringsutrymme för målade fordon för att skickas därifrån till produktionsenheten för montering.

Modellerna KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK och Hyundai H350 monteras i Karsans Hasanaga-fabrik.

Det målade fordonschassi som kommer i från måleriverkstaden levereras till monteringsverkstaden där skruvar sätts in och dras åt, påfyllning av vätska och gas utförs, limning och andra manuella arbeten slutförs för att sätta ihop fordonet till sin slutliga form. 

Olika typer av utrustning används vid implementering av dessa tekniker. För felfri applicering och åtdragning av skruvar och utrustningens säkerhet är fordonen utrustade med kontrollenheter för självmätning som gör dagliga mätningar, beräkningar och analyser av den operationella lämpligheten utförs en gång om året. Utöver dessa övervakas alla processparametrar (åtdragningsvärden, lufttryck, vakuumvärden, temperaturer, mått etc.) för att säkerställa överensstämmelse med kontrollschemana. Alla säkerhetspunkter kontrolleras, registreras, markeras och övervakas. Dessa punkter kontrolleras visuellt av kvalitetsoperatörer som använder testmetoder med hammare och omvandlare.
 
Fordonen skickas sedan till kvalitetsenheten så att alla funktioner kan undersökas för att se till att en felfri produkt levereras till konsumenten.

Alla funktionella och visuella krav kontrolleras med avseende på överensstämmelse med kvalitetsplaner och i enlighet med de mål som anges i företagets kvalitetspolicy. 

I enlighet med kraven i kvalitetssystemen på anläggningen.  

• En felaktig produkt stoppas från att komma till nästa processteg. Nästa processteg betraktas som kund till den föregående processen.
• Alla komponenter, delar och material garanteras - från anskaffningen av dem från industrier som levererar dem till den slutliga leveransen till slutkunden. 
• Efter slutförandet av arbetet i produktionsenheten för montering tar slutkontrollenheten över fordonet. Här kontrolleras fordonet för att se till att alla procedurer har utförts korrekt enligt indikatorer som är godkända i världen och försätts sedan under en kvalitetsgaranti. Alla fordon genomgår ett vägtest på 2,8 km på en bana som är specialkonstruerad för fabriken. Testbanan är en simulering av diverse olika vägförhållanden. Varje fordon som tas från produktionslinan går igenom speciella typer av vägförhållanden, inklusive vindtunnlar för bromstester, skumpiga vägar, trappor, steniga vägar med stenar/stora stenar och liknande. 

Traktorhytter och plattformar tillverkas i OSB-anläggningen som har en produktionskapacitet på 10000 enheter/år.

Busskarosser på 12 m tillverkas i OSB-anläggningen som en del av ett pågående avtal med Bozankaya ve IIA. Anläggningen har en kapacitet på 2200 enheter/år.

OSB-anläggningen tillhandahåller kataforestjänster både internt till Karsan och som en industriell service till externa kunder. Kataforesanläggningen har en beläggningskapacitet på 2 miljoner kvadratmeter/år.