Výrobné závody | Karsan

VÝROBNÉ ZÁVODY

ZÁVOD HASANAGA V BURSE

ZÁVOD HASANAGA V BURSE


Celková Rozloha

200.132 m²
 


Vnútorné Priestory

85.153 m²​​​​​

 


Kapacita

54.600 jednotiek/rok pri
3 zmenách

 

 

Služby

V závode Hasanağa sa režú, perforujú, ohýbajú, zvárajú jednotlivé profily a zároveň sa v ňom vyrábajú rámy karosérií a celé panely. Neskôr sa rámy poskladajú, čím sa ukončí výrobný proces tela vozidla.

Rám karosérie prechádza procesom povrchového čistenia vo farbiarni, nanášania epoxidového ochranného náteru, po ktorom nasleduje posledná vrstva laku. Navyše v interiéri sa používajú špeciálne trysky, ktoré ošetria vnútornú stranu profilu vo vode rozpustným voskom, ktorý zabraňuje korózii. Nalakovaná karoséria následne podstúpi poslednej kontrole na montážnej linke, ktorá je založená na princípe štíhlej výroby a vďaka svojej flexibilite má schopnosť simultánne vyrábať vozidlá s rôznymi vlastnosťami a zároveň testovať všetky ich špecifiká.

Po uskutočnení tejto kontroly môže byť vozidlo doručené zákazníkovi.

Oddelenie zvárania vyrába karosérie pre KARSAN Jest, KARSAN Atak a KARSAN Star a taktiež pre HYUNDAI H350. Používajúc rôzne zváracie metódy, predovšetkým však zváranie elektrickým odporom, každý model je vyrobený inými zváracím zariadením spájaním okrajov lismi tvarovaných plechov. Presnosť zváracích zariadení, ktoré sú z časti pneumatické a väčšina manuálne je docielená pravidelnými meraniami a údržbou. 100% zváracích úkonov na výrobných linkách HYUNDAI H350 sa uskutočňuje pomocou automatických robotických systémov, zatiaľ čo miera automatizácie na výrobnej linke H350 dosahuje 95%.

Parametre celého procesu (prúd, sila, čas a systémy chladiacej vody) sú kontrolované a monitorované v súlade s vymedzenými plánmi kontroly.

Bodové zváranie je kontrolované vizuálne a testované nedeštruktívnou metódou s pomocou dláta a kladiva. Počas nastavovania výrobného vybavenia sú do určitej frekvencie podstúpené nedeštruktívnym testov aj rôzne skupiny komponentov a zároveň aj karoséria. Geometrická presnosť vyrobených karosérií vozidiel je premeraná 3D meracími prístrojmi pri frekvenciách určených v kvalitatívnych plánoch.  Po ukončení výrobnej a kvalitatívnej kontroly karosérií sú výrobky odolané do farbiarne.

Karoséria vozidla dodaná z oddelenia zvárania prechádzajú spolu s potrebnými súčiastkami dvoma jednoduchými fázami: funkčnou a kozmetickou.

Funkčné Procesy

Za účelom ochrany karosérie a súčiastok pred koróziou sú všetky súčasti s pomocou plne automatických systémov najprv ponorené do fosfátu a kataforézneho kúpeľa a následne vysušené v peci. Po uskutočnení tohto kroku sú súčiastky zabalené a odoslané do servisov, karosérie naopak podstupujú ošetrenie základným a tesniacim lakom. Tesniaci lak nanesený na miesto zvaru plechov zabraňuje presakovaniu vody cez zvary a ich korózii. Spodné časti karosérií vozidiel sú pokryté PVC, ktoré chráni karosériu pri prejazde po hrboľoch a zároveň znižuje hluk pri jazde. Vnútorné podlahy sú pokryté zvukotesnými asfaltovými pásmi a vysušené v peciach.

Všetky vnútorné a najmä vonkajšie povrchy vozidiel sú pokryté základným lakom a vysušené v peciach, čím sa zabezpečuje ochrana pred nárazom kamienkov, ktoré môžu naraziť do vozidla, zvyšuje odolnosť voči hrdzaveniu a dosahuje bezchybný vzhľad vrchnej vrstvy náteru.

Kozmetické Procesy

Vrchný náter laku testovaný o odsúhlasený hlavným poskytovateľom licencie je aplikovaný na vozidlo v lakovacej kabíne, následne je vozidlo odoslané do pece a potom do stanice kvalitatívnej kontroly. Navyše kvalita výroby a zhoda s normami hlavného poskytovateľa licencie sú kontrolované a monitorované operátormi kvalitatívnej kontroly a technikmi laboratória farieb na konci výrobnej linky. Po skončenia procesu farbenia a kvalitatívnej kontroly sú vozidlá postúpené do skladového areálu pre nafarbené vozidlá, odkiaľ sú odosielané do montážno výrobnej jednotky.

Montáž modelov KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK a Hyundai H350 prebieha v závodoch Karsan Hasanaga.

Nalakované karosérie vozidiel prichádzajúce z farbiarne sú dodané do montážnej dielne, v ktorej sú umiestnené a dotiahnuté skrutky, doplnené všetky potrebné tekutiny a plyny, ukončené všetky manuálne a lepiace úkony a výsledkom je konečná verzia vozidla.

Pri implementácii týchto techník sú použité rôzne druhy vybavenia. Pre bezchybné umiestnenie a dotiahnutie skrutiek a bezpečnosť vybavenia sú vozidlá vybavené samo-meracími kontrolnými zariadeniami, ktoré každý deň uskutočňujú merania a výpočty a raz ročne sa realizuje analýza operačnej adekvátnosti. Okrem toho sú monitorované procesné parametre (hodnoty točivého momentu, tlak vzduchu, hodnoty vákua, teploty, rozmery atď.) za účelom zabezpečenia súladu s plánmi kontroly. Všetky bezpečnostné body sú skontrolované, zaznamenané, označené a monitorované. Tieto body sú kontrolované operátormi kvality vizuálne a s pomocou kladiva a testovacími metódami s elektrodynamickým meničom.

Za účelom dodania bezchybného výrobku zákazníkovi sú vozidlá odoslané do kvalitatívnej jednotky, kde sú preskúšané všetky jeho funkcie.

Všetky funkčné a vizuálne požiadavky sú skontrolované a porovnané s kvalitatívnymi plánmi a v súlade s vytýčenými cieľmi v kvalitatívnej politike spoločnosti.

V súlade s požiadavkami systému kvality na pracovisku platí nasledovné:
 

  • Vadný výrobok nesmie pokračovať do ďalšej fázy výrobného procesu; nasledujúca fáza procesu je vnímaná ako zákazník predošlej fázy.
  • Na všetky komponenty, súčiastky a materiály sa vzťahuje záruka - počnúc ich zadovážením od dodávateľov až po definitívnu dodávku konečnému zákazníkovi.
  • Po ukončení prác v montážno-výrobnej jednotke preberá vozidlo jednotka záverečnej kontroly. Tu je vozidlo skontrolované, a na základe previerok sa zistí, či boli všetky procedúry vykonané správne a v súlade so svetovo uznávanými indikátormi, až po tomto kroku sa na vozidlo vzťahuje záruka kvality. Všetky vozidlá absolvujú 2,8 km dlhú testovaciu jazdu na špeciálne navrhnutej dráhe závodu. Na testovacej dráhe sa simulujú viaceré cestné podmienky. Každé vozidlo, ktoré bolo prebraté z výrobnej linky je vystavené rôznym cestným podmienkam vrátane brzdových testov, teste v aerodynamickom tuneli, hrboľatým cestám, schodom, kamenistým cestám s kameňmi/sklami a podobne.
OSB (Industrial Zone) Factory

ZÁVOD OSB V BURSE


​​​Celková Rozloha

30.000 m²

 


​​​​​Vnútorné Priestory

24.289 m²

 

 

Služby

Kabíny a platformy pre traktory sa vyrábajú v závode OSB, ktorý má výrobnú kapacitu 10 000 jednotiek ročne.

12m karosérie autobusov sa vyrábajú v závode OSB ako súčasť pokračujúcej dohody so spoločnosťou Bozankaya a IIA. Závod má kapacitu 2200 jednotiek ročne.

Závod OSB poskytuje kataforézne služby v rámci spoločnosti Karsan a taktiež ako priemyselné službu ostatným zákazníkom. Kataforézne zariadenie má kapacitu 2 miliónov metrov štvorcových ročne.
 

KATAFORÉZNE ZARIADENIE

Celkový čas procesu (vrátane sušenia v peci):

2-2,5 hours

Ložná kapacita:

Max.1250 kg.

Hrúbka krytia elektrokauterizácie:

0-50 microns

Maximálne rozmery (mm):

2400(E) X 6000(B) X 2200(Y)

Typ fosfátu:

Tri-cation Zinc Phospate

Typ kataforézy:

6.generasyon (unleaded) epoxy based