КОРПОРАТИВНА ІНФОРМАЦІЯ

Хасаназький завод здійснює різання, перфорацію, згинання та зварювання сировинних профілів, а також виготовлення каркасних кріплень та комплектних панелей. Потім встановлюються рами, завершуючи виробництво кузова транспортного засобу

Поверхня рами кузову очищується в малярській майстерні, потім на неї наноситься епоксидна ґрунтовка, після чого вона покривається фінішним шаром фарби. Крім того, для запобігання корозії внутрішні частини профілю покриваються воском на водній основі, для чого використовуються спеціальні насадки. Потім пофарбована ходова частина фінально перевіряється на конвеєрній стрічці, в основу роботи якої покладені принципи ощадливого виробництва, а гнучкість її виробничої потужності дозволяє одночасно виробляти транспортні засоби з різними характеристиками та здійснювати тестування за всіма специфікаціями.

Після проходження цієї перевірки транспортний засіб готовий до доставки замовнику.

Відділ зварювання виробляє ходову частину для моделей KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star, а також для HYUNDAI H350. Застосовуючи різні методи зварювання, насамперед зварювання електричним опором, кожна модель виготовляється за допомогою різних зварювальних пристосувань та шляхом з’єднання по швах пресованих та фасонних пластин. Точність пристосувань, з яких деякі пневматичні, а більшість - ручні, досягається завдяки періодичним вимірюванням та технічному обслуговуванню. 100% зварювальних робіт на виробничих лініях HYUNDAI H350 виконуються автоматичними роботизованими системами, а загальна автоматизація виробничої лінії H350 становить 95%.

Параметри всього процесу (струм, сила, час і системи охолоджуючої води) перевіряються та контролюються відповідно до зазначених планів управління.

Точкове зварювання перевіряється візуально та неруйнівним методом використання зубила та молотка. Коли на виробничому обладнанні проводяться корегування, різні групи компонентів, а також корпус піддаються руйнівним випробуванням до певних частот. Геометричну точність виготовлених кузовів транспортних засобів вимірюють за допомогою вимірювального приладу 3D на частотах, визначених у планах якості. Після завершення виготовлення та контролю якості кузова транспортного засобу продукція направляється до відділу фарбування.

Кузов транспортного засобу і необхідні запасні частини після зварювального відділу обробляються у виробничому фарбувальному підрозділі у два основних етапи: функціональний та косметичний.

Функціональні процеси 

Для захисту кузову та запасних частин від корозії всі частини спочатку занурюють у фосфатні та катафорезні ванни за допомогою повністю автоматичних систем, а потім випікають. Після цього запасні частини упаковують і відправляють на станції обслуговування, а ходову частину передають на етап герметизації та ґрунтування. Нанесення на шви в місцях з'єднання листового металу герметизуючого складу запобігає просочуванню води та корозії на швах. Багажники транспортних засобів покривають ПВХ для захисту ходової частини від дорожніх нерівностей та зменшення дорожнього шуму. Внутрішні підлоги покривають звукоізолюючим руберойдом і витримують у духовках.

Всі внутрішні та особливо зовнішні поверхні транспортних засобів покривають ґрунтовкою та запікають для захисту від можливих ударів камінням, підвищення стійкості до іржі та забезпечення бездоганного вигляду верхнього шару фарби.

Косметичні процеси

 Після перевірки та затвердження головним ліцензіаром на транспортні засоби  в фарбувальній кабіні наноситься верхнє кольорове покриття, після чого вони направляються в печі, а потім на станцію контролю якості. Крім того, у кінці виробничої лінії якість виготовлення та відповідність стандартам основного ліцензіара перевіряють і контролюють оператори контролю якості та технічні спеціалісти лабораторії фарб. Транспортні засоби, які пройшли процес фарбування та контроль якості, направляють до складу пофарбованих транспортних засобів, звідки вони будуть відправлені до відділу збірки продукції. 

На Хасаназькому заводі «Карсан» збирають моделі KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK і Hyundai H350.

Пофарбована ходова частина транспортних засобів, що надходить із фарбувального цеху, направляється до цеху збірки, де вкручуються та затягуються гвинти, виконуються програми наповнення рідиною та газом, здійснюються операції з обклеювання та інші ручні операції, необхідні для приведення транспортного засобу до його фінальної форми.

Для реалізації цього комплексу заходів використовуються різні типи обладнання. Для забезпечення бездоганного встановлення та затягування гвинтів і безпеки обладнання, транспортні засоби обладнані самовимірювальними пристроями контролю, які здійснюють щоденні вимірювання, а розрахунки та аналіз експлуатаційної відповідності проводяться один раз на рік. Крім цього, для забезпечення відповідності планам управління контролюються всі параметри процесу (значення крутного моменту, тиск повітря, значення вакууму, температури, розміри тощо). Усі точки, пов'язані з безпекою, перевіряються, реєструються, маркуються та контролюються. Ці точки оператори з якості перевіряють візуально та за допомогою методів випробування молотком і перетворювачів.

Потім транспортні засоби направляють до відділу якості, щоб можна було перевірити всі функції та переконатися, що споживач отримує бездоганний продукт.

Усі вимоги до функціонального та візуального стану перевіряються на відповідність планам якості та цілям, викладеним у політиці з якості компанії.

Відповідно до вимог системи якості на заводі: 

• Несправний продукт не допускається до наступної стадії процесу. Наступний процес вважається замовником попереднього.
• Усі комплектуючі, частини та матеріали забезпечені гарантіями - від їх придбання у заводів-субпостачальників до фактичної доставки кінцевому споживачу.
• Після завершення робіт у відділі збірки продукції транспортний засіб передається до відділу кінцевого контролю, де перевіряють, що транспортний засіб пройшов усі процедури точно у відповідності до загальновизнаних показників, після чого на нього видається гарантією якості. Усі транспортні засоби проходять 2,8 км дорожніх випробувань на дорозі, спеціально спроєктованій для заводу. Тестова дорога включає в себе імітацією різних дорожніх умов. Кожен транспортний засіб із виробничої лінії перевіряється в особливих видах дорожніх умов, включаючи аеродинамічні труби для випробування гальм, вибоїни на дорогах, сходинки, скелясті дороги з камінням/булижниками тощо.

Тракторні кабіни та платформи виготовляють на заводі OSB, виробнича потужність якого становить 10 000 одиниць на рік.

У рамках поточної угоди з «Бозанькая та IIA» на заводі OSB виробляються 12-метрові кузови автобусів. Потужність заводу складає  2 200 одиниць на рік.

Завод OSB (Організована промислова зона) надає послуги з катафорезу як в межах «Карсан», так і як промислову послугу для зовнішніх споживачів. Установка для катафорезу має потужність покриття у 2 мільйони квадратних метрів на рік.