CORPORATIV

În fabrica Akçalar sunt realizate lucrări de caroserie, vopsire și asamblare pentru Renault Megane, precum și lucrări de asamblare și vopsire pentru Produsele Karsan (Jest, Atak, ATA).
Componentele de tablă în formă de vehicul Megane sunt furnizate și apoi îmbinate prin sudare cu rezistență electrică (ERW). Producția este finalizată prin montarea pieselor de deschidere pe caroseria a cărei geometrie a fost creată.

După montaj, caroseria este vopsită în următoarele etape: cataforeză, mastic, grund, strat de acoperire și, respectiv, lac.
Lucrările la caroseria vopsită sunt finalizate în paralel cu finisarea, prelucrarea mecanică și finală. Sunt efectuate verificări electrice, echilibrarea roților și teste pentru frâne. După hidrofugare și un test rutier, vehiculul este pregătit pentru livrare.

Produsele Karsan urmează un traseu ușor diferit. Suprafața exterioară a caroseriei care este realizată în atelierul de caroserie este curățată în atelierul de vopsire, apoi se aplică un grund epoxidic și, în final, stratul superior de vopsea. În continuare, interiorul profilelor este acoperit cu o ceară antirugină pe bază de apă, aplicată cu ajutorul unor duze speciale.

Caroseria vopsită trece de-a lungul liniei de montaj, care urmează principiile producției simple și este flexibilă, astfel încât vehicule cu caracteristici diferite pot fi fabricate pe aceeași linie. Vehiculul este apoi pregătit pentru livrarea către client, fiind supus unor verificări finale în cadrul cărora sunt testate toate caracteristicile sale.

Caroseria Renault Megane este fabricată în secția de sudură.  În atelierul de caroserie lucrează 40 de roboți, iar caroseriile sunt fabricate folosind tehnici de sudură în puncte.
Parametrii întregului proces (curent, forță, durată și răcire cu apă) sunt verificați și monitorizați conform planurilor de control specificate.  Sudura în puncte este verificată vizual și controlată prin metoda nedistructivă a dălții și ciocanului. Dacă echipamentul de producție suferă ajustări, subansamblele de componente și caroseria sunt supuse unor teste distructive cu o anumită frecvență. Geometria caroseriilor fabricate este măsurată cu un dispozitiv de măsurare 3D, la frecvența stabilită în planurile de control al calității. După încheierea controlului calității la caroseria vehiculului, produsele sunt trimise la secția de vopsitorie.
 

Caroseriile din tablă ale vehiculelor care sosesc de la secția de sudură și piesele de schimb necesare sunt supuse la două procese de bază în unitatea de producție a vopselelor - funcțional și cosmetic.

Procesele Funcționale
Pentru a proteja caroseria de rugină, toate piesele sunt supuse unui proces de coacere după ce au fost scufundate în băi de FOSFAȚI și CATAFOREZĂ utilizând un sistem complet automat. Odată ce acest lucru este realizat, caroseriile sunt apoi trimise la următoarea etapă, respectiv masticarea și acoperirea inferioară. Masticul aplicat pe rosturile de tablă hidroizolează vehiculul și previne ruginirea rosturilor de tablă. Pentru a proteja șasiul de impacturile rutiere și pentru a reduce zgomotul de rulare, părțile inferioare sunt acoperite cu PVC. Plăcile de asfalt fonoabsorbante sunt așezate pe subsolurile interioare și supuse unui proces de coacere în cuptoare.
Toate suprafețele interioare, dar mai ales cele exterioare, sunt acoperite cu grund și sunt tratate termic contra loviturilor de la pietrele proiectate de pe carosabil, crescându-se rezistența la coroziune și conferind un aspect impecabil stratului final de vopsea.

Procesele Cosmetice
Odată ce a fost testat și aprobat de licențiatorul principal, în cabina de vopsire se aplică stratul final de culori, iar vehiculele sunt apoi trimise la cuptoare și la stația de control al calității. Mai mult, operatorii de control al calității și laboranții vopsitori verifică și monitorizează calitatea producției și conformitatea cu standardele licențiatorului principal la sfârșitul liniei de producție. Vehiculele care au parcurs procesul de vopsire și au trecut de controlul calității sunt dirijate spre zona de depozitare a vehiculelor vopsite, de unde urmează să fie trimise către unitatea de producție-asamblare.
 

Microbuzele și autobuzele JEST, ATAK și ATA marca KARSAN, precum și autoturismul Renault Megane sunt asamblate în secțiunea de montaj.
De la vopsitorie, șasiurile sunt trimise la atelierul de asamblare, unde se introduc și se strâng șuruburi, se efectuează operațiile de umplere cu lichid și gaz, lipituri și alte operații manuale, vehiculul căpătând forma finală.  Pentru a implementa aceste tehnici, se folosesc diferite tipuri de echipamente. Pentru o fixare și strângere impecabilă a șuruburilor și pentru siguranța generală a echipamentelor, vehiculele sunt prevăzute cu dispozitive și control și automăsurare, care realizează măsurători și calcule zilnice, dar și analize ale funcționalității anuale. Pe lângă acestea, toți parametrii de proces (valori de cuplu, presiunea aerului, valorile de vacuum, temperaturile, dimensiunile etc.) sunt monitorizați pentru a asigura conformitatea cu planurile de control. Se verifică, înregistrează, marchează și monitorizează toate aspectele legate de siguranță. Aceste aspecte sunt verificate de tehnicieni de control al calității, atât vizual, cât și prin metode de testare cu ciocanul și traductorul.  Vehiculele sunt apoi trimise la unitatea responsabilă de calitate, unde toate funcțiile le sunt examinate și se asigură livrarea unui produs impecabil clientului.

Se examinează conformitatea tuturor aspectelor funcționale și vizuale cu planurile de calitate și cu obiectivele stipulate în politica de calitate a companiei.
Conform cerințelor sistemului de control al calității din teren:  

• Produsele defecte sunt împiedicate să treacă în următoarea etapă, iar etapa următoare este inițiată doar după efectuarea reușită a celei anterioare, în sistem client-furnizor.
• Toate componentele, piesele și materialele sunt garantate: începând cu achiziționarea de la furnizori și până la livrarea către clientul final.
• După finalizarea lucrărilor din unitatea de producție-asamblare, unitatea de control final preia vehiculul.

Aici se verifică efectuarea corectă a tuturor procedurilor de producție conform criteriilor acceptate pe plan global, apoi se emite garanția calității. Toate vehiculele sunt supuse unui test rutier pe o porțiune de 2,8 km dintr-un circuit special creat pentru fabrică. Circuitul de testare simulează diverse condiții rutiere. Odată ce iese de pe linia de producție, fiecare vehicul parcurge o serie de scenarii rutiere, inclusiv teste de frână, tuneluri aerodinamice, drumuri cu denivelări, praguri, drumuri cu pietre/bolovani etc.

Fabrica HOSAB-2 produce caroserii pentru microbuzele și autobuzele JEST, ATAK și ATA marca KARSAN. Producția se realizează prin îmbinarea foilor și profilelor metalice profilate pe un dispozitiv de sudură separat pentru fiecare vehicul, folosind în principal metoda de sudare sub protecție gazoasă.

Parametrii întregului proces (curent, forță, durată și răcire cu apă) sunt verificați și monitorizați conform planurilor de control specificate.  Sudura în puncte este verificată vizual și controlată prin metoda nedistructivă a dălții și ciocanului. Dacă echipamentul de producție suferă ajustări, subansamblele de componente și caroseria sunt supuse unor teste distructive cu o anumită frecvență. Geometria caroseriilor fabricate este măsurată cu un dispozitiv de măsurare 3D, la frecvența stabilită în planurile de control al calității. După încheierea controlului calității la caroseria vehiculului, produsele sunt trimise la secția de vopsitorie.

Fabrica Karsan din zona industrială organizată (OSB) din Bursa produce cabine și platforme pentru tractoare în baza unui acord încheiat cu Türk Traktör, companie activă în domeniul tractoarelor și utilajelor agricole.
Fabrica funcționează în 3 schimburi și are o capacitate anuală de 10.000 de cabine.

Fabrica Karsan din zona industrială organizată (OSB) din Bursa produce cabine și platforme pentru tractoare în baza unui acord încheiat cu Türk Traktör, companie activă în domeniul tractoarelor și utilajelor agricole.

Fabrica funcționează în 3 schimburi și are o capacitate anuală de 10.000 de cabine.