DAS UNTERNEHMEN

Das Werk Akçalar führt die Karosserie-, Lackier- und Montagearbeiten für den Renault Megane sowie die Montage- und Lackierarbeiten für Karsan-Produkte (Jest, Atak, ATA) aus.
Die Blechteile für den Megane werden angeliefert und anschließend durch elektrisches Widerstandsschweißen (ERW) zusammengefügt. Die Produktion wird durch das Anbringen der Öffnungsteile an der Karosserie abgeschlossen, deren Geometrie bereits erstellt wurde.
Nach dem Zusammenbau wird die Karosserie in folgenden Schritten lackiert: Kataphorese, Kitt, Grundierung, Decklack und Lackierung.
Die Arbeiten an der lackierten Karosserie werden mit der Montage der Verkleidung, der mechanischen Bearbeitung und der Endbearbeitung abgeschlossen. Es werden elektrische Prüfungen, Radauswuchtungen und Bremstests durchgeführt. Nach der Wasserabdichtung und einem Straßentest wird das Fahrzeug für die Auslieferung vorbereitet.
Karsan-Produkte folgen einem etwas anderen Weg. Nach der Herstellung in der Karosseriewerkstatt wird die äußere Oberfläche der Karosserie in der Lackiererei gereinigt, dann wird eine Epoxid-Grundierung aufgetragen und schließlich die Deckschicht lackiert. Zusätzlich werden die Innenseiten der Profile mit einem Rostschutzwachs auf Wasserbasis beschichtet, das mit speziellen Düsen aufgetragen wird.

Die lackierte Karosserie durchläuft die Montagelinie, die den Prinzipien der einfachen Produktion folgt und flexibel ist, so dass Fahrzeuge mit unterschiedlichen Eigenschaften auf derselben Linie gefertigt werden können. Anschließend wird das Fahrzeug für die Auslieferung an den Kunden vorbereitet, indem es einer Endkontrolle unterzogen wird, bei der alle Eigenschaften geprüft werden.

Die Karosserie des Renault Megane wird in der Schweißerei hergestellt.  Vierzig Roboter arbeiten in der Karosseriewerkstatt, wo die Karosserien mit Punktschweißtechniken hergestellt werden.
Die Parameter für den gesamten Prozess (Strom-, Kraft-, Zeit- und Kühlwassersysteme) werden gemäß einem speziellen Kontrollplan geprüft und überwacht.   Die Punktschweißung wird sichtgeprüft und mittels der zerstörungsfreien Methode mit Einsatz von Hammer und Meißel getestet. Wenn an den Produktionseinrichtungen Einstellungen durchgeführt werden, werden sowohl verschiedene Komponentengruppen, als auch die Karosserien bis zu bestimmten Frequenzen zerstörend geprüft. Die geometrische Übereinstimmung der hergestellten Fahrzeugkarosserien wird gemäß vorher festgelegter Qualitätspläne mit 3D-Messgeräten gemessen. Nach der Fertigstellung der Herstellung und der Qualitätskontrolle der Fahrzeugkarosserien werden die Produkte der Lackiererei übergeben.
 

Die Blechkarosserien der Fahrzeuge, die aus der Schweißerei kommen, und die notwendigen Ersatzteile werden in der Lackiererei zwei grundlegenden Prozessen unterzogen: den funktionellen und den kosmetischen.

Funktionelle Prozesse 
Um die Karosserie vor Rost zu schützen, werden alle Teile nach dem Eintauchen in PHOSPHAT- und CATAPHORESIS-Bäder in einem vollautomatischen System eingebrannt. Danach werden die Karosserien zum nächsten Schritt, der Dichtungsmasse und Grundierung, weitergeleitet. Die auf die Blechverbindungen aufgetragene Dichtungsmasse dichtet das Fahrzeug ab und verhindert das Rosten der Blechverbindungen. Um das Fahrgestell vor Stößen zu schützen und den Straßenlärm zu dämpfen, werden die Unterseiten mit PVC beschichtet. Auf den inneren Unterböden werden schallabsorbierende Asphaltplatten verlegt und in Öfen gegart.
Um die Karosserie vor Rost zu schützen, werden alle Teile nach dem Eintauchen in PHOSPHAT- und CATAPHORESIS-Bäder in einem vollautomatischen System eingebrannt. Danach werden die Karosserien zum nächsten Schritt, der Dichtungsmasse und Grundierung, weitergeleitet. Die auf die Blechverbindungen aufgetragene Dichtungsmasse dichtet das Fahrzeug ab und verhindert das Rosten der Blechverbindungen. Um das Fahrgestell vor Stößen zu schützen und den Straßenlärm zu dämpfen, werden die Unterseiten mit PVC beschichtet. Auf den inneren Unterböden werden schallabsorbierende Asphaltplatten verlegt und in Öfen gegart.

Kosmetische Bearbeitung
Die letzte Lackschicht wird mit getesteten und vom Hauptlizenznehmer genehmigten Lacken auf die Fahrzeuge in der Lackierkabine aufgetragen, danach werden die Fahrzeuge zum Ofen transferiert, und anschließend zum Qualitätskontrollpunkt verbracht. Zusätzlich werden die Herstellungsqualität und die Übereinstimmung mit den Produktionsstandards des Hauptlizenznehmers geprüft und von den Qualitätskontrollbeauftragten und den Technikern der Lackiererei am Ende der Produktionslinie aufgezeichnet. Die Fahrzeuge, deren Lackiervorgang abgeschlossen ist und welche die Qualitätskontrolle bestanden haben, werden zu einer Lagerfläche für lackierte Fahrzeuge übertragen, um von dort aus zur Montageeinheit weitergeleitet zu werden.
 

In der Montageabteilung werden die Kleinbusse und Busse der Marken JEST, ATAK und ATA von KARSAN sowie der PKW Renault Megane montiert.
Die von der Lackiererei kommenden beschichteten Karosserien werden zur Montageabteilung übergeben, wo die Schrauben eingesetzt und festgezogen, die Flüssigkeiten und Gase aufgefüllt, Klebe- und andere manuelle Arbeiten durchgeführt werden, um die letztendliche Form der Fahrzeuge herzustellen.   Um diese technischen Arbeiten auszuführen, werden eine Vielzahl von Geräten eingesetzt. Um eine fehlerfreie Durchführung zu gewährleisten, die Schrauben sachgemäß festzuziehen und die Gerätesicherheit herzustellen, sind die Fahrzeuge mit selbst-justierenden Kontrollgeräten ausgestattet, welche die täglichen Messungen, Berechnungen und Analysen der Eignung für die Betriebstauglichkeit durchführen. Diese Geräte werden einmal im Jahr geprüft. Daneben werden alle Prozessparameter (Momente, Luftdruck-Werte, Vakuum-Werte, Temperaturen, Dimensionen, etc.) zur Gewährleistung der Konformität mit den Kontrollplänen überwacht. Alle Sicherheitspunkte werden geprüft, aufgezeichnet, gekennzeichnet und überwacht. Diese Punkte werden von den Qualitätskontrollbeauftragten auf Sicht und mit Einsatz von Hammer und Messwandler-Testmethoden geprüft.   Anschließend werden die Fahrzeuge zur Qualitätsabteilung überführt, sodass alle Funktionen nochmals geprüft werden, damit die Kunden fehlerfreie Produkte erhalten.
 

Alle Funktionen und visuellen Anforderungen werden auf Übereinstimmung mit den Qualitätsplänen und gemäß den von der Firmen-Qualitätssicherheit gesetzten Ziele geprüft. 
*Ein fehlerhaftes Produkt wird vor der Übergabe an den nächsten Prozess gestoppt. Der nächste Prozessschritt wird als Kunde des vorherigen Prozesses betrachtet.  

*Alle Komponenten, Teile und Materialien stehen unter Gewährleistung- vom Einkauf von den Zulieferanten bis zur ultimativen Anlieferung an den Endverbraucher.  

*Nachdem die Arbeiten der Montageabteilung abgeschlossen sind, übernimmt die Endkontrollabteilung die Fahrzeuge.

Hier werden die Fahrzeuge daraufhin geprüft, dass alle Prozesse den weltweiten Annahmeindikatoren entsprechend ausgeführt wurden und erst anschließend unter Qualitätsgewährleistung gestellt. Alle Fahrzeuge werden in einem 2,8 Km Straßentest auf einer gesondert für das Werk angefertigten Testbahn, geprüft. Die Testbahn ist eine Simulation von verschiedenen Straßenbedingungen. Jedes Fahrzeug, welches von der Produktionslinie kommt, wird speziellen Straßenbedingungen entsprechend getestet, dies beinhaltet die Prüfung der Bremsen im Windkanal, Straßenunebenheiten, Stufen, steinige Wege mit Steinen/Geröll und ähnlichem. 

Im Werk HOSAB-2 werden die Karosserien für die Kleinbusse und Busse der Marken JEST, ATAK und ATA von KARSAN hergestellt. Die Produktion erfolgt durch das Zusammenfügen von geformten Blechen und Profilen auf einer separaten Schweißvorrichtung für jedes Fahrzeug, hauptsächlich unter Verwendung des Gasunterschweißverfahrens.
Die Parameter für den gesamten Prozess (Strom-, Kraft-, Zeit- und Kühlwassersysteme) werden gemäß einem speziellen Kontrollplan geprüft und überwacht.   Die Punktschweißung wird sichtgeprüft und mittels der zerstörungsfreien Methode mit Einsatz von Hammer und Meißel getestet. Wenn an den Produktionseinrichtungen Einstellungen durchgeführt werden, werden sowohl verschiedene Komponentengruppen, als auch die Karosserien bis zu bestimmten Frequenzen zerstörend geprüft. Die geometrische Übereinstimmung der hergestellten Fahrzeugkarosserien wird gemäß vorher festgelegter Qualitätspläne mit 3D-Messgeräten gemessen. Nach der Fertigstellung der Herstellung und der Qualitätskontrolle der Fahrzeugkarosserien werden die Produkte der Lackiererei übergeben.
 

Die Führerkabinen und Plattformen für Traktoren werden im OSB Werk hergestellt, welche eine Produktionskapazität von 10.000 Einheiten/Jahr besitzt.

Das OSB Werk bietet sowohl für Karsan als auch für externe Kunden Kataphorese-Arbeiten als industrielle Dienstleistung an.
Die Kataphorese-Anlage besitzt eine Beschichtungskapazität von 2 Millionen Quadratmetern /Jahr.