Zaplecze produkcyjne | Karsan

ZAKŁADY PRODUKCYJNE

ZAKŁAD HASANAGA / BURSA

ZAKŁAD HASANAGA / BURSA


Powierzchnia całkowita

200.132 m²
 


Powierzchnia hal produkcyjnych/magazynowych

85.153 m²​​​​​

 


Wydajność

58.000 sztuk/rocznie
na 3 zmiany

 

 

Usługi

Fabryka Hasanağa wykonuje cięcie, perforowanie, gięcie i spawanie profili materiału surowcowego, a także produkcję modułów ramowych i kompletnych paneli poszycia zewnetrznego. Moduły ramowe są następnie montowane, co kończy produkcję nadwozia pojazdu. 

Rama nadwozia jest poddawana procesom czyszczenia powierzchniowego w warsztacie lakierniczym, nakładania podkładu epoksydowego, a następnie nałożenia ostatniej powłoki lakierniczej. W uzupełnieniu do powyższych procesów, specjalne dysze powlekają wnętrza profili woskiem na bazie wody, co ma nie dopuścić do rozwoju korozji. Polakierowane podwozie jest następnie poddawane ostatecznej kontroli na linii montażowej, która opiera się na zasadach lean manufacturing i którą cechuje elastyczna zdolność do jednoczesnego wytwarzania pojazdów o różnych cechach, a także możliwość testowania wszystkich specyfikacji. 

Po przejściu wspomnianej kontroli pojazd jest gotowy do dostarczenia do klienta.

Dział spawania produkuje podwozia dla modeli KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star wraz HYUNDAI H350. Dzięki zastosowaniu różnych metod spawania, głównie zgrzewania oporowego, każdy model jest produkowany przy zastosowaniu zróżnicowanego osprzętu spawalniczego przez łączenie odprasowanych i ukształtowanych płyt spoinami zgrzewczymi/spawanymi. Dokładność osprzętu, w skład którego wchodzą moduły pneumatyczne, i w większości manualne, uzyskuje się dzięki przeprowadzaniu okresowych pomiarów i konserwacji. 100% operacji spawania na liniach produkcyjnych modelu HYUNDAI H350 odbywa się za pomocą automatycznych i zrobotyzowanych systemów, podczas gdy ogólna automatyzacja linii produkcyjnej modelu H350 wynosi 95%

Parametry całego procesu (natężenie prądu elektrycznego, siła, czas i układy chłodzenia wodą) są sprawdzane i monitorowane zgodnie z określonymi planami kontroli. 

Zgrzewanie punktowe jest sprawdzane wizualnie i testowane za pomocą nieniszczącej metody obejmującej użycie dłuta i młotka. Po dokonaniu zmiany konfiguracji ustawień urządzeń produkcyjnych, różne grupy komponentów, jak również nadwozie pojazdu, poddawane są niszczącym testom o określonych częstotliwościach. Dokładność geometryczna wytworzonych nadwozi pojazdów jest mierzona za pomocą urządzenia pomiarowego 3D z częstotliwościami określonymi w planach jakościowych. Po zakończeniu produkcji i kontroli jakości nadwozia pojazdu, produkty są wysyłane do działu lakierniczego.

Nadwozie pojazdu dostarczone z działu spawalniczego, jak również wymagane części zamienne, są poddawane dalszej obróbce w dziale lakierniczym na dwóch podstawowych etapach: funkcjonalnym i kosmetycznym 

Procesy funkcjonalne 

Aby nadwozie pojazdu i części zamienne zabezpieczyć przed korozją, wszystkie komponenty są w pierwszej kolejności zanurzane w kąpieli fosforanowej i kataforetycznej za pomocą w pełni automatycznych układów, a następnie wygrzewane. Części zamienne są następnie pakowane i wysyłane do stanowisk serwisowych, podczas gdy podwozia są dostarczane do stanowisk uszczelniania i nanoszenia warstwy podkładowej. Szczeliwo nakładane na szwy punktów styku panelu blaszanych zapobiega przenikaniu do ich wnętrza wody i występowaniu korozji na szwach. Spody płyt podłogowych pojazdów są pokrywane warstwą PVC, w celu zapewnienia ochrony przed nierównościami drogi i zmniejszenia hałasu dobiegającego z nawierzchni drogowej. Podłogi wewnętrzne pokryte są dźwiękoszczelnymi arkuszami bitumicznymi i utwardzane w piecach wygrzewających. 
Wszystkie wewnętrzne, a zwłaszcza zewnętrzne powierzchnie poszycia pojazdów są pokrywane powłoką podkładową i wygrzewane, aby chronić je przed naprężeniami wywoływanymi kamieni, które potencjalnie mogą uderzyć pojazd, zwiększyć ich odporność przeciwkorozyjną i zapewnić nieskazitelny wygląd wierzchniej warstwy lakieru. 

Procesy kosmetyczne

Wierzchnia powłoka lakiernicza przetestowana i zatwierdzona przez głównego licencjodawcę jest nakładana na pojazdy w kabinie lakierniczej, po czym są one wysyłane do pieców, a następnie do stanowisk kontroli jakości. Jakość produkcji i zgodność z normami głównego licencjodawcy są ponadto sprawdzane i monitorowane przez operatorów kontroli jakości i techników laboratoriów lakierniczych na końcu linii produkcyjnej. Pojazdy, które poddano procesowi lakierowania i które  przeszły kontrolę jakości są kierowane do strefy przechowywania lakierowanego pojazdu, skąd trafią do działu produkcji montażowej.

Modele KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK i Hyundai H350 są montowane w fabryce Hasanaga firmy.

Pomalowane podwozia pojazdu docierające z warsztatu malarskiego dostarczane są do warsztatu montażowego, gdzie odpowiednie śruby mocujące zostają umieszczone w przewidzianych otworach i dokręcone, wykonywane są operacje napełniania cieczą i gazem, wklejania i inne operacje ręczne w celu ukształtowania ostatecznej formy pojazdu. 

Techniki te są realizowane z wykorzystaniem różnego rodzaju urządzeń. W celu bezbłędnego umieszczania i dokręcania śrub oraz dla potrzeb zadbania o bezpieczeństwo wyposażenia, pojazdy są wyposażane w samopomiarowe urządzenia kontrolne, które codziennie dokonują pomiarów i obliczeń, natomiast analizy ich zdolności i odpowiedniości eksploatacyjnej są wykonywane raz do roku. Oprócz tego monitorowane są także wszelkie parametry procesu (wartości momentu obrotowego, ciśnienie powietrza, wartości podciśnienia, temperatury, wymiary itp.) w celu zapewnienia zgodności z planami kontroli. Wszystkie punkty bezpieczeństwa są sprawdzane, rejestrowane, znakowane i monitorowane. Punkty te są sprawdzane wizualnie przez operatorów jakości i przy użyciu metod testowania obejmujących wykorzystanie młota i przetwornika. 

Pojazdy są następnie wysyłane do Działu Kontroli Jakości, w którym następuje sprawdzenie wszystkich funkcji w celu upewnienia się, że odbiorca końcowy otrzyma produkt całkowicie wolny od wad.

Wszystkie wymagania funkcjonalne i wizualne są sprawdzane pod kątem zgodności z planami zapewnienia jakości i zgodnie z celami określonymi w polityce jakości firmy. 

Zgodnie z wymaganiami systemu zapewnienia jakości, wdrożonemu w zakładzie pracy: 

Wadliwy produkt zostaje zatrzymany w trakcie procesu: każdy kolejny etap jest realizowany dopiero po pomyślnym zakończeniu poprzedniego w ramach podejścia klient-dostawca

Wszystkie komponenty, części i materiały są są objęte gwarancją – od momentu ich nabycia od przemysłu zaopatrzeniowego po ostateczną dostawę do klienta końcowego. 

Po zakończeniu prac przez Dział Produkcji Montażowej , pojazd przejmowany jest przez Dział Kontroli Finalnej. Na tym etapie pojazd jest sprawdzany, aby upewnić się, że wszystkie procedury zostały wykonane w dokładnej zgodzie zw wskaźnikami uznanymi na całym świecie, a następnie są objęty gwarancją jakości. Wszystkie pojazdy poddawane są testowi drogowemu na 2,8-kilometrowym odcinku toru specjalnie zaprojektowanego dla fabryki. Na torze testowym symulowane są różne warunki drogowe. Każdy pojazd odebrany z linii produkcyjnej jest testowany w specjalnych rodzajach warunków drogowych, obejmujących przejazd przez tunele aerodynamiczne, wyboiste drogi, stopnie, skaliste drogi z kamieniami/głazami i tym podobne. 
 

FABRYKA OSB / BURSA

FABRYKA OSB / BURSA


​​​Powierzchnia całkowita

30.000 m²

 


​​​​​Powierzchnia hal produkcyjnych/magazynowych

24.289 m²

 

 

Usługi

Kabiny i płyty podłogowe ciągników są produkowane w zakładzie OSB, którego przepustowość produkcyjna wynosi 10 000 sztuk rocznie.

Nadwozia autobusów o długości 12 m są produkowane w zakładzie OSB w ramach trwającej umowy z firmą Bozankaya ve IIA. Zakład jest zdolny do wyprodukowania 2200 sztuk rocznie.

Zakład OSB świadczy usługi przemysłowego nanoszenia powłok metodą kataforezy zarówno na rzecz marki Karsan, jak i klientów zewnętrznych. Obiekt obróbki kataforetycznej ma zdolność powlekania do 2 mln metrów kwadratowych rocznie.
 

OBIEKT OBRÓBKI KATAFORETYCZNEJ
 

Całkowity czas procesu (w tym wygrzewanie):

 

Pojemność załadunkowa:

Max.1250 kg.

Grubość powłoki elektro-kauteryzowanej:

0-50 microns

Maksymalne wymiary (mm):

2400(E) X 6000(B) X 2200(Y)

Typ fosforanu:

Tri-cation Zinc Phospate

Typ kataforezy:

6.generasyon (unleaded) epoxy based