KORPORACJA

Fabryka Akçalar wykonuje prace blacharskie, lakiernicze i montażowe dla Renault Megane oraz prace montażowe i lakiernicze dla produktów Karsan (Jest, Atak, ATA).
Elementy z blachy w kształcie pojazdu Megane są dostarczane i łączone metodą spawania oporowego (ERW). Produkcja kończy się poprzez przymocowanie otwieranych części do nadwozia o stworzonej geometrii.
Po złożeniu nadwozie jest malowane w następujących etapach: kataforeza, szpachlowanie, podkład, warstwa nawierzchniowa i lakier.

Prace nad karoserią lakierowaną kończą się na etapie montażu, obejmując elementy ozdobne, elementy mechaniczne i obróbkę końcową. Przeprowadzane są kontrole instalacji elektrycznej, wyważenia kół i testy hamulcowe. Po zabezpieczeniu przed wodą i próbie drogowej pojazd jest gotowy do dostawy.

Produkty Karsan podążają nieco inną ścieżką. Po wykonaniu prac blacharskich zewnętrzna powierzchnia karoserii jest czyszczona w lakierni, następnie nakładany jest podkład epoksydowy i na koniec warstwa wierzchnia lakieru. Dodatkowo wewnętrzna strona profili pokrywana jest nakładanym za pomocą specjalnych dysz woskiem antykorozyjnym na bazie wody.

Pomalowane nadwozie przechodzi wzdłuż linii montażowej, która jest zgodna z zasadami prostej produkcji i jest elastyczna, dzięki czemu pojazdy o różnych charakterystykach mogą być produkowane na tej samej linii. Pojazd jest następnie przygotowywany do dostawy do klienta, przechodząc końcowe kontrole, podczas których testowane są wszystkie jego funkcje.

Nadwozie Renault Megane powstaje w Sekcji Spawalniczej.  W hali blacharsko-lakierniczej pracuje czterdzieści robotów, gdzie nadwozia powstają metodą spawania punktowego.
Parametry całego procesu (natężenie prądu elektrycznego, siła, czas i układy chłodzenia wodą) są sprawdzane i monitorowane zgodnie z określonymi planami kontroli.   Zgrzewanie punktowe jest sprawdzane wizualnie i testowane za pomocą nieniszczącej metody obejmującej użycie dłuta i młotka. Po dokonaniu zmiany konfiguracji ustawień urządzeń produkcyjnych, różne grupy komponentów, jak również nadwozie pojazdu, poddawane są niszczącym testom o określonych częstotliwościach. Dokładność geometryczna wytworzonych nadwozi pojazdów jest mierzona za pomocą urządzenia pomiarowego 3D z częstotliwościami określonymi w planach jakościowych. Po zakończeniu produkcji i kontroli jakości nadwozia pojazdu, produkty są wysyłane do działu lakierniczego.

Blaszane nadwozia pojazdów pochodzące z Sekcji Spawalniczej oraz niezbędne części zamienne są poddawane dwóm podstawowym procesom w Jednostce Produkcji Lakieru - funkcjonalnemu i kosmetycznemu.

Procesy Funkcjonalne
Aby zabezpieczyć nadwozie przed rdzą, wszystkie części są wypalane po zanurzeniu w kąpielach FOSFORANOWYCH i KATAFORYCZNYCH przy użyciu w pełni zautomatyzowanego systemu. Po wykonaniu tych czynności nadwozia przechodzą do następnego etapu, czyli nakładania masy uszczelniającej i podkładu. Masa uszczelniająca nałożona na połączenia blach sprawia, że pojazd jest wodoodporny i zapobiega korozji połączeń blach. Aby chronić podwozie przed uderzeniami i zmniejszyć hałas drogowy, jego spodnia część została pokryta powłoką PVC. Na wewnętrznych podłogach układane są dźwiękochłonne płyty asfaltowe, które następnie wypalane są w piecach.
Wszystkie wewnętrzne, a zwłaszcza zewnętrzne powierzchnie poszycia pojazdów są pokrywane powłoką podkładową i wygrzewane, aby chronić je przed naprężeniami wywoływanymi kamieni, które potencjalnie mogą uderzyć pojazd, zwiększyć ich odporność przeciwkorozyjną i zapewnić nieskazitelny wygląd wierzchniej warstwy lakieru. 

Procesy Kosmetyczne
Wierzchnia powłoka lakiernicza przetestowana i zatwierdzona przez głównego licencjodawcę jest nakładana na pojazdy w kabinie lakierniczej, po czym są one wysyłane do pieców, a następnie do stanowisk kontroli jakości. Jakość produkcji i zgodność z normami głównego licencjodawcy są ponadto sprawdzane i monitorowane przez operatorów kontroli jakości i techników laboratoriów lakierniczych na końcu linii produkcyjnej. Pojazdy, które poddano procesowi lakierowania i które  przeszły kontrolę jakości są kierowane do strefy przechowywania lakierowanego pojazdu, skąd trafią do działu produkcji montażowej.
 

W Sekcji Montażowej montowane są minibusy i autobusy marki KARSAN: JEST, ATAK i ATA, a także samochód osobowy Renault Megane.
Pomalowane podwozia pojazdu docierające z warsztatu malarskiego dostarczane są do warsztatu montażowego, gdzie odpowiednie śruby mocujące zostają umieszczone w przewidzianych otworach i dokręcone, wykonywane są operacje napełniania cieczą i gazem, wklejania i inne operacje ręczne w celu ukształtowania ostatecznej formy pojazdu.   Techniki te są realizowane z wykorzystaniem różnego rodzaju urządzeń. W celu bezbłędnego umieszczania i dokręcania śrub oraz dla potrzeb zadbania o bezpieczeństwo wyposażenia, pojazdy są wyposażane w samopomiarowe urządzenia kontrolne, które codziennie dokonują pomiarów i obliczeń, natomiast analizy ich zdolności i odpowiedniości eksploatacyjnej są wykonywane raz do roku. Oprócz tego monitorowane są także wszelkie parametry procesu (wartości momentu obrotowego, ciśnienie powietrza, wartości podciśnienia, temperatury, wymiary itp.) w celu zapewnienia zgodności z planami kontroli. Wszystkie punkty bezpieczeństwa są sprawdzane, rejestrowane, znakowane i monitorowane. Punkty te są sprawdzane wizualnie przez operatorów jakości i przy użyciu metod testowania obejmujących wykorzystanie młota i przetwornika.   Pojazdy są następnie wysyłane do Działu Kontroli Jakości, w którym następuje sprawdzenie wszystkich funkcji w celu upewnienia się, że odbiorca końcowy otrzyma produkt całkowicie wolny od wad.

Wszystkie wymagania funkcjonalne i wizualne są sprawdzane pod kątem zgodności z planami zapewnienia jakości i zgodnie z celami określonymi w polityce jakości firmy. 
 Zgodnie z wymaganiami systemu zapewnienia jakości, wdrożonemu w zakładzie pracy:  

• Wadliwy produkt zostaje zatrzymany w trakcie procesu: każdy kolejny etap jest realizowany dopiero po pomyślnym zakończeniu poprzedniego w ramach podejścia klient-dostawca
• Wszystkie komponenty, części i materiały są są objęte gwarancją – od momentu ich nabycia od przemysłu zaopatrzeniowego po ostateczną dostawę do klienta końcowego.  
• Po zakończeniu prac przez Dział Produkcji Montażowej , pojazd przejmowany jest przez Dział Kontroli Finalnej.

Na tym etapie pojazd jest sprawdzany, aby upewnić się, że wszystkie procedury zostały wykonane w dokładnej zgodzie zw wskaźnikami uznanymi na całym świecie, a następnie są objęty gwarancją jakości. Wszystkie pojazdy poddawane są testowi drogowemu na 2,8-kilometrowym odcinku toru specjalnie zaprojektowanego dla fabryki. Na torze testowym symulowane są różne warunki drogowe. Każdy pojazd odebrany z linii produkcyjnej jest testowany w specjalnych rodzajach warunków drogowych, obejmujących przejazd przez tunele aerodynamiczne, wyboiste drogi, stopnie, skaliste drogi z kamieniami/głazami i tym podobne. 
 

Fabryka HOSAB-2 produkuje nadwozia dla minibusów i autobusów JEST, ATAK i ATA marki KARSAN. Produkcja odbywa się poprzez łączenie kształtowych blach i profili na oddzielnym dla każdego pojazdu urządzeniu spawalniczym, głównie metodą spawania gazowego.

Parametry całego procesu (natężenie prądu elektrycznego, siła, czas i układy chłodzenia wodą) są sprawdzane i monitorowane zgodnie z określonymi planami kontroli.   Zgrzewanie punktowe jest sprawdzane wizualnie i testowane za pomocą nieniszczącej metody obejmującej użycie dłuta i młotka. Po dokonaniu zmiany konfiguracji ustawień urządzeń produkcyjnych, różne grupy komponentów, jak również nadwozie pojazdu, poddawane są niszczącym testom o określonych częstotliwościach. Dokładność geometryczna wytworzonych nadwozi pojazdów jest mierzona za pomocą urządzenia pomiarowego 3D z częstotliwościami określonymi w planach jakościowych. Po zakończeniu produkcji i kontroli jakości nadwozia pojazdu, produkty są wysyłane do działu lakierniczego.

Zakład Karsan w burskiej strefie przemysłowej (OSB) produkuje kabiny i platformy do ciągników na podstawie umowy zawartej z firmą Türk Traktör, działającą w sektorze ciągników i maszyn rolniczych.
Zakład pracuje na trzy zmiany i ma roczną zdolność produkcyjną wynoszącą 10.000 kabin.

Zakład OSB świadczy usługi przemysłowego nanoszenia powłok metodą kataforezy zarówno na rzecz marki Karsan, jak i klientów zewnętrznych.

Obiekt obróbki kataforetycznej ma zdolność powlekania do 2 mln metrów kwadratowych rocznie.