In de fabriek in Hasanağa vinden het snijden, perforeren, buigen en lassen van ruwe profielen plaats. Ook worden de bevestigingen voor carrosserieën en complete panelen geproduceerd. Als de frames klaar zijn, wordt de carrosserie verder afgebouwd. 

De carrosserie ondergaat in de spuiterij een reinigingsbeurt, waarna een onderlaag van epoxy en een laatste laklaag worden aangebracht. Er worden speciale spuitmonden gebruikt om de binnenkant van het profiel te coaten met een was op waterbasis, zodat corrosie wordt voorkomen. Het gelakte chassis ondergaat vervolgens een laatste controle op een assemblagelijn waarin lean-principes centraal staan. Deze lijn heeft de flexibiliteit om tegelijkertijd voertuigen met verschillende kenmerken te produceren en alle specificaties te testen. 

Na deze controle is het voertuig klaar om aan te klant te worden afgeleverd.

De lasafdeling produceert het chassis voor de KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star en Hyundai H350. Met behulp van verschillende lasmethoden, primair weerstandslassen, worden verschillende lasconstructies aangebracht. Rond de naden worden platen geperst en gevormd. De nauwkeurigheid van de constructies, waarvan sommige pneumatisch zijn en de meeste handmatig zijn, wordt vastgesteld door middel van periodieke metingen en onderhoud. Alle laswerkzaamheden aan de Hyundai H350-productielijnen worden uitgevoerd door lasrobots. De algehele automatisering aan de productielijn voor de H350 bedraagt 95%.

De parameters van het gehele proces (stroom, kracht, tijd en waterkoeling) worden gecontroleerd en gemeten overeenkomstig voorgeschreven controleplannen. 

Puntlassen worden visueel gecontroleerd en getest met een non-destructieve methode, waarbij een beitel en hamer worden gebruikt. Als er aanpassingen in de productieapparatuur plaatsvinden, worden de verschillende groepen met componenten en de carrosserie onderworpen aan destructieve tests met een maximumfrequentie. De geometrische nauwkeurigheid van de geproduceerde carrosserieën wordt gemeten met een apparaat voor 3D-metingen conform de frequenties die in de kwaliteitsplannen zijn vastgesteld. Na de productie en kwaliteitscontrole van de carrosserie gaan de producten naar de spuiterij.

De carrosserie die door de lasafdeling wordt aangeleverd, wordt samen met de vereiste reserveonderdelen in twee basisstappen –functioneel en cosmetisch– behandeld in de spuiterij. 

Functioneel Proces

Om de carrosserie en reserveonderdelen tegen corrosie te beschermen, worden alle onderdelen eerst door volledig automatische systemen in fosfaat- en kataforesebaden gedompeld. Daarna vindt verhitting plaats. Vervolgens worden de reserveonderdelen ingepakt en naar servicestations getransporteerd. Het chassis gaat verder voor afdichting en voor het aanbrengen van een grondlaag. De kit die op de naden van de verbindingspunten van het plaatmetaal wordt aangebracht, voorkomt dat er water doorsijpelt en dat er corrosie op de naden ontstaat. De onderzijden van de voertuigen worden gecoat met pvc om het chassis te beschermen tegen slecht wegdek en om geluid van de weg te verminderen. De vloeren worden bedekt met geluidswerende asfaltplaten en uitgehard in ovens. 

Alle binnenzijden en vooral de buitenzijden van de voertuigen worden bedekt met een primer en verhit om bescherming te bieden tegen schokken van stenen die tegen het voertuig kunnen komen, om de roestbestendigheid te vergroten en om een strakke bovenlaag mogelijk te maken. 

Cosmetische Processen

In de spuitcabine wordt een bovenlaag aangebracht die is getest en goedgekeurd door de belangrijkste licentiegever. Daarna worden de onderdelen achtereenvolgens naar de ovens en naar de kwaliteitscontrole getransporteerd. Aan het einde van de productielijn worden de productiekwaliteit en naleving van de normen van belangrijkste licentiegever gecontroleerd en bewaakt door kwaliteitscontrolemedewerkers en door technici van het verflab. Voertuigen die zijn gespoten en voor de kwaliteitscontrole slagen, gaan naar een opslagruimte voor gespoten voertuigen, vanwaar ze naar de assemblagelijn kunnen worden verzonden.

De KARSAN Jest-, KARSAN Star-, KARSAN ATAK- en Hyundai H350-modellen worden gemonteerd in de Karsan-fabriek in Hasanağa.

De gespoten chassis gaan van de spuiterij naar de assemblagelijn, waar schroeven worden aangebracht en vastgedraaid, vloeistof en gas worden gevuld, plakwerkzaamheden plaatsvinden en andere handmatige werkzaamheden worden uitgevoerd om het voertuig in vorm te brengen. 

Bij de implementatie van deze technieken worden verschillende soorten apparatuur gebruikt. Om foutloze productie mogelijk te maken, schroeven foutloos aan te brengen en de veiligheid van apparatuur te waarborgen, worden de voertuigen uitgerust met autonome controlesystemen. Deze voeren dagelijks metingen en berekeningen uit, op basis waarvan eens per jaar de operationele toereikendheid wordt geanalyseerd. Daarnaast worden alle procesparameters (aanhaalmomenten, luchtdruk, vacuümwaarden, temperaturen, afmetingen, enz.) bewaakt om conformiteit aan de beheersingsplannen te waarborgen. Alle beveiligingspunten worden gecontroleerd, geregistreerd, gemarkeerd en bewaakt. Deze punten worden visueel en met behulp van een hamer en transducer gecontroleerd door kwaliteitsmedewerkers. 

Daarna gaan de voertuigen naar de afdeling Kwaliteit, waar alle functies kunnen worden gecontroleerd om er zeker van te zijn dat de klant een foutloos product ontvangt.

Alle functionele en visuele eisen worden gecontroleerd op naleving van de kwaliteitsplannen en de doelen die in het kwaliteitsbeleid van de organisatie zijn beschreven. 

Overeenkomstig de eisen van het lokale kwaliteitssysteem: 

• Wordt voorkomen dat een foutief product naar de volgende fase van het proces gaat – het volgende proces wordt beschouwd als ‘klant’ van het voorgaande proces; 
• Wordt voor alle componenten, onderdelen en materialen garantie geboden – van het verwerven ervan bij toeleveranciers tot de uiteindelijke aflevering aan de eindklant; 
• neemt de laatste controle-eenheid het voertuig over nadat de werkzaamheden aan de assemblagelijn zijn afgerond. Hier wordt het voertuig gecontroleerd om er zeker van te zijn dat alle procedures nauwkeurig zijn uitgevoerd overeenkomstig wereldwijd geaccepteerde indicatoren. Daarna wordt een kwaliteitsgarantie afgegeven. Alle voertuigen moeten een rijtest van 2,8 km afleggen op een circuit dat speciaal voor de fabriek is aangelegd. Deze testroute omvat een simulatie van uiteenlopende omstandigheden op de weg. Elk voertuig dat van de productielijn rolt, doorloopt verschillende ‘rijomstandigheden’, waaronder een remtest in windtunnels, hobbelige wegen, ‘trappen’, rotsachtige wegen met stenen/rotsen, en dergelijke. 

In de OSB-fabriek worden cabines en platformen voor tractoren geproduceerd. De fabriek heeft een productiecapaciteit van 10.000 eenheden per jaar.

In de OSB-fabriek worden op basis van een doorlopende overeenkomst met Bozankaya ve IIA carrosserieën voor 12 m-bussen geproduceerd. De fabriek heeft een capaciteit van 2200 eenheden per jaar.

De OSB-fabriek voorziet in kataforese –intern voor Karsan en als industriële dienst voor externe klanten. De kataforesefabriek heeft een coatingcapaciteit van 2 miljoen vierkante meter per jaar.