ZAKELIJK

De Akçalar fabriek voert de carrosserie-, verf- en assemblagewerkzaamheden uit voor Renault Megane, en de assemblage- en verfwerkzaamheden voor Karsan Products (Jest, Atak, ATA).
De Megane voertuig-gevormde plaatmetaal onderdelen worden geleverd en vervolgens geassembleerd met elektrische weerstandlassen (ERW). De productie wordt voltooid door de openende onderdelen te bevestigen aan de carrosserie waarvan de geometrie is gemaakt.
Na de assemblage wordt de carrosserie geverfd in de volgende fasen: kataphorese, mastiek, primer, deklaag en lak, respectievelijk.
De werkzaamheden op het de geverfde carrosserie wordt voltooid tijdens de Assemblage met de afwerking en de mechanische en definitieve verwerking. Er worden tests uitgevoerd van het elektrisch systeem, de wielbalans en de remmen. Na de waterdichting en een wegtest wordt het voertuig voorbereid voor de levering.
De Karsan-producten volgen een iets ander traject. Gemaakt in de carrosseriewerkplaats, het buitenoppervlak van de carrosserie wordt schoongemaakt in de spuiterij, vervolgens wordt een epoxyprimer aangebracht, en tot slot wordt de laklaag aangebracht. Bovendien worden de binnenzijden van de profielen gecoat met een water-gebaseerd roestwerende was die wordt aangebracht met speciale spuiten.

De geverfde carrosserie loopt langs de assemblagelijn, die de principes volgt van de eenvoudige productie en die flexibel is zodat voertuigen met andere eigenschappen op dezelfde lijn kunnen worden gemaakt. Het voertuig wordt dan klaar gemaakt voor levering aan de klant met een aantal definitieve controles waar alle functies worden getest.

De carrosserie van de Renault Megane wordt gemaakt in de lasafdeling.  De carrosseriewerkplaats gebruikt veertig robots. Dit is waar de carrosserieën worden gemaakt met puntlastechnieken.
De parameters van het gehele proces (stroom, kracht, tijd en waterkoeling) worden gecontroleerd en gemeten overeenkomstig voorgeschreven controleplannen.   Puntlassen worden visueel gecontroleerd en getest met een non-destructieve methode, waarbij een beitel en hamer worden gebruikt. Als er aanpassingen in de productieapparatuur plaatsvinden, worden de verschillende groepen met componenten en de carrosserie onderworpen aan destructieve tests met een maximumfrequentie. De geometrische nauwkeurigheid van de geproduceerde carrosserieën wordt gemeten met een apparaat voor 3D-metingen conform de frequenties die in de kwaliteitsplannen zijn vastgesteld. Na de productie en kwaliteitscontrole van de carrosserie gaan de producten naar de spuiterij.

De plaatmetalen carrosserieën van de voertuigen komen toe in de lasafdeling en de vereiste reserveonderdelen worden onderworpen aan twee basisprocessen in de verf productie-eenheid -- Functioneel en cosmetisch.

Functionele Processen
Om de carrosserie te beschermen tegen roest worden alle onderdelen gebakken na een onderdompeling in FOSFAAT en CATHORESE baden via een volledig automatisch systeem. Vervolgens worden deze carrosserieën naar de volgende fase gestuurd, mastiek en de onderlaag. De mastiek die wordt aangebracht op de plaatmetaalverbindingen beschermt het voertuig tegen water en voorkomt roest op de plaatmetaalverbindingen. Om het chassis te beschermen tegen stoten van de weg en om het lawaai te verminderen, worden de onderzijden gecoat met PVC. Geluidsabsorberende asfalt platen worden op de sub-vloeren binnen geplaatst en gebakken in ovens.
Alle binnenzijden en vooral de buitenzijden van de voertuigen worden bedekt met een primer en verhit om bescherming te bieden tegen schokken van stenen die tegen het voertuig kunnen komen, om de roestbestendigheid te vergroten en om een strakke bovenlaag mogelijk te maken. 

Cosmetische Processen
In de spuitcabine wordt een bovenlaag aangebracht die is getest en goedgekeurd door de belangrijkste licentiegever. Daarna worden de onderdelen achtereenvolgens naar de ovens en naar de kwaliteitscontrole getransporteerd. Aan het einde van de productielijn worden de productiekwaliteit en naleving van de normen van belangrijkste licentiegever gecontroleerd en bewaakt door kwaliteitscontrolemedewerkers en door technici van het verflab. Voertuigen die zijn gespoten en voor de kwaliteitscontrole slagen, gaan naar een opslagruimte voor gespoten voertuigen, vanwaar ze naar de assemblagelijn kunnen worden verzonden. 
 

De JEST, ATAK en ATA minibussen en bussen van het KARSAN-merk, net als de Renault Megane personenwagens worden geassembleerd in de assemblage-afdeling.
De gespoten chassis gaan van de spuiterij naar de assemblagelijn, waar schroeven worden aangebracht en vastgedraaid, vloeistof en gas worden gevuld, plakwerkzaamheden plaatsvinden en andere handmatige werkzaamheden worden uitgevoerd om het voertuig in vorm te brengen.   Bij de implementatie van deze technieken worden verschillende soorten apparatuur gebruikt. Om foutloze productie mogelijk te maken, schroeven foutloos aan te brengen en de veiligheid van apparatuur te waarborgen, worden de voertuigen uitgerust met autonome controlesystemen. Deze voeren dagelijks metingen en berekeningen uit, op basis waarvan eens per jaar de operationele toereikendheid wordt geanalyseerd. Daarnaast worden alle procesparameters (aanhaalmomenten, luchtdruk, vacuümwaarden, temperaturen, afmetingen, enz.) bewaakt om conformiteit aan de beheersingsplannen te waarborgen. Alle beveiligingspunten worden gecontroleerd, geregistreerd, gemarkeerd en bewaakt. Deze punten worden visueel en met behulp van een hamer en transducer gecontroleerd door kwaliteitsmedewerkers.   Daarna gaan de voertuigen naar de afdeling Kwaliteit, waar alle functies kunnen worden gecontroleerd om er zeker van te zijn dat de klant een foutloos product ontvangt.

Alle functionele en visuele eisen worden gecontroleerd op naleving van de kwaliteitsplannen en de doelen die in het kwaliteitsbeleid van de organisatie zijn beschreven. 
Overeenkomstig de eisen van het lokale kwaliteitssysteem:  

*Wordt voorkomen dat een foutief product naar de volgende fase van het proces gaat – het volgende proces wordt beschouwd als ‘klant’ van het voorgaande proces.

*Wordt voor alle componenten, onderdelen en materialen garantie geboden – van het verwerven ervan bij toeleveranciers tot de uiteindelijke aflevering aan de eindklant.  

*Neemt de laatste controle-eenheid het voertuig over nadat de werkzaamheden aan de assemblagelijn zijn afgerond.

Hier wordt het voertuig gecontroleerd om er zeker van te zijn dat alle procedures nauwkeurig zijn uitgevoerd overeenkomstig wereldwijd geaccepteerde indicatoren. Daarna wordt een kwaliteitsgarantie afgegeven. Alle voertuigen moeten een rijtest van 2,8 km afleggen op een circuit dat speciaal voor de fabriek is aangelegd. Deze testroute omvat een simulatie van uiteenlopende omstandigheden op de weg. Elk voertuig dat van de productielijn rolt, doorloopt verschillende ‘rijomstandigheden’, waaronder een remtest in windtunnels, hobbelige wegen, ‘trappen’, rotsachtige wegen met stenen/rotsen, en dergelijke. 

De HOSAB-2 fabriek maakt carrosserieën voor de JEST, ATAK en ATA minibussen en bussen van het KARSAN-merk. De productie wordt uitgevoerd door gevormd plaatmetaal en profielen op een afzonderlijk lasklem voor elk voertuig, voornamelijk met de gasvormige onderlasmethode.
De parameters van het gehele proces (stroom, kracht, tijd en waterkoeling) worden gecontroleerd en gemeten overeenkomstig voorgeschreven controleplannen.   Puntlassen worden visueel gecontroleerd en getest met een non-destructieve methode, waarbij een beitel en hamer worden gebruikt. Als er aanpassingen in de productieapparatuur plaatsvinden, worden de verschillende groepen met componenten en de carrosserie onderworpen aan destructieve tests met een maximumfrequentie. De geometrische nauwkeurigheid van de geproduceerde carrosserieën wordt gemeten met een apparaat voor 3D-metingen conform de frequenties die in de kwaliteitsplannen zijn vastgesteld. Na de productie en kwaliteitscontrole van de carrosserie gaan de producten naar de spuiterij.

Karsans fabriek in de georganiseerde industriële zone (OSB) in Bursa produceert tractorcabines en -platforms op basis van een overeenkomst met Türk Traktör, een bedrijf dat actief is in de sector van tractoren en landbouwmachines.
De fabriek werkt in 3 ploegen en heeft een jaarlijkse capaciteit van 10.000 cabines.

De OSB-fabriek voorziet in kataforese –intern voor Karsan en als industriële dienst voor externe klanten.

De kataforesefabriek heeft een coatingcapaciteit van 2 miljoen vierkante meter per jaar.