CORPORATIVA

La fábrica de Akçalar se encarga de los trabajos de carrocería, pintura y montaje del Renault Megane, y de los trabajos de montaje y pintura de Karsan Products (Jest, Atak, ATA).
Se suministran piezas de chapa con forma de vehículo Megane, que se unen mediante soldadura por resistencia eléctrica (ERW). La producción se completa acoplando las piezas de apertura a la carrocería cuya geometría ya se ha creado.
Una vez montada, la carrocería se pinta en las siguientes etapas: cataforesis, masilla, imprimación, capa de acabado y barniz, respectivamente.
Los trabajos en la carrocería pintada se completan en Montaje con el recorte, el tratamiento mecánico y el tratamiento final. Se realizan verificaciones eléctricas, equilibrado de ruedas y pruebas de frenos. Después de una prueba de estanqueidad y una prueba en carretera, el vehículo queda listo para su entrega.
Los productos Karsan siguen un trayecto ligeramente distinto. Fabricados en el taller de carrocería, la superficie exterior de la carcasa se limpia en el taller de pintura, después se aplica una imprimación epoxi y, por último, la capa final de pintura. Asimismo, se recubre el interior de los perfiles con una cera de base acuosa que repele el óxido y se aplica con boquillas especiales.

La carrocería pintada sigue su camino por la cadena de montaje, que se basa en los principios de la producción simple y es flexible para que puedan fabricarse vehículos de distintas características en la misma cadena. Posteriormente, el vehículo se prepara para su entrega al cliente mediante un control final en el que se prueban todas sus características.

La carrocería del Renault Megane se fabrica en la Sección de Soldadura.  En el taller de carrocería, donde se fabrican las carrocerías mediante técnicas de soldadura por puntos, operan 40 robots.
Los parámetros de todo el proceso (corriente, fuerza, tiempo y sistemas de refrigeración por agua) se vigilan y controlan de conformidad con los planes de control determinados.   La soldadura por puntos se revisa visualmente y se comprueba mediante el método no destructivo de utilizar un cincel y un martillo. Al realizar ajustes en el equipo de producción, tanto los distintos grupos de componentes como la carrocería se someten a ensayos destructivos hasta determinadas frecuencias. Mediante un dispositivo de medición en 3D en las frecuencias determinadas en los planes de calidad se revisa la precisión geométrica de la carrocería de los vehículos fabricados. Una vez finalizada la fabricación y el control de calidad de la carrocería del vehículo, el producto se envía al departamento de pintura.

Las carrocerías de chapa de los vehículos procedentes de la Sección de Soldadura y las piezas de recambio necesarias se someten a dos procesos básicos en la Unidad de Producción de Pintura -- Funcional y Cosmética. 

Procesos Funcionales
A fin de proteger la carrocería contra la oxidación, todas las piezas se someten a un proceso de horneado tras sumergirlas en baños de FOSFATO y CATAFORESIS mediante un sistema totalmente automático. Tras ello, las carrocerías se envían a la siguiente fase, que es el enmasillado y la imprimación. La masilla aplicada a las juntas de chapa impermeabiliza el vehículo y evita que las juntas de chapa se oxiden. Con el fin de proteger el chasis contra los impactos de la carretera y reducir el ruido de la carretera, la parte inferior se recubre de PVC. Las placas de asfalto fonoabsorbentes se colocan en los subsuelos interiores y se cuecen en hornos. 
Todas las superiores interiores y, particularmente, exteriores de los vehículos se revisten con una capa de imprimación y se tratan en un horno para protegerlas de las piedras que pueden impactar en el vehículo, para aumentar la resistencia al óxido y para garantizar una apariencia impecable de la capa superior de pintura. 

Procesos Cosméticos
En la cabina de pintura se aplica a los vehículos la capa superior de los colores probados y autorizados por el cedente principal de la licencia, tras lo cual pasan a los hornos y después al punto de control de calidad. Por otra parte, los encargados del control de calidad revisan la calidad de fabricación y la conformidad con las normas del cedente principal de la licencia y posteriormente hacen lo mismo los técnicos del laboratorio de pintura al final de la línea de producción. Los vehículos que concluyen el proceso de pintura y pasan el control de calidad se dirigen a una zona de almacenamiento de vehículos pintados, desde donde van a la unidad de producción de montaje.
 

Los minibuses y autobuses JEST, ATAK y ATA de la marca KARSAN, así como el vehículo de pasajeros Renault Megane, se ensamblan en la Sección de Ensamblaje.
Los chasis pintados de los vehículos que llegan desde el taller de pintura pasan al taller de montaje, donde se introducen y aprietan los tornillos, se rellenan los líquidos y gases y se realiza el encolado y otras operaciones manuales para dar la forma final al vehículo.   En la aplicación de estas técnicas se emplean diversos tipos de equipamiento. Para garantizar una aplicación y apriete correctos de los tornillos y la seguridad del equipo, los vehículos están dotados de dispositivos de control de automedición que miden a diario los valores y realizan cálculos y análisis de la capacidad operativa una vez al año. Por si fuera poco, todos los parámetros del proceso (valores de par, presión del aire, valores de vacío, temperaturas, dimensiones, etc.) se vigilan para garantizar la conformidad con los planes de control. Todos los puntos de seguridad se revisan, se registran, se marcan y se supervisan. Dichos puntos son inspeccionados por operarios de calidad de manera visual y mediante el uso de un martillo y de ensayos con transductor.  A continuación, los vehículos se envían a la unidad de calidad para revisar todas las funciones, para así garantizar que el cliente recibe un producto impecable.

Se revisan todos los requisitos funcionales y visuales para comprobar que cumplen con los planes de calidad y con los objetivos fijados en la política de calidad de la compañía. 
Conforme a los requisitos del sistema de calidad de la planta:  

*Un producto defectuoso no puede pasar a la siguiente fase del proceso. Se considera que el siguiente proceso es el cliente o el inmediatamente anterior.  

*Todos los componentes, piezas y materiales están garantizados, desde el momento de su adquisición a las industrias de suministro hasta la entrega definitiva al cliente final.  

*Una vez concluido el trabajo en la unidad de producción de montaje, el vehículo pasa a la unidad de control final.

Allí se inspecciona el vehículo para comprobar que se han seguido correctamente todos los procedimientos de conformidad con indicadores aceptados en todo el mundo y después se los dota de la garantía de calidad. Todos los vehículos se someten a una prueba en carretera de 2,8 km en un circuito personalizado para la fábrica. La pista de prueba simula diversas condiciones de la calzada. Todos y cada uno de los vehículos que salen de la línea de producción pasa por distintos tipos especiales de condiciones, incluidas pruebas de frenado, túneles de viento, baches, badenes, carreteras pedregosas con piedras o rocas y similares. 

La fábrica HOSAB-2 produce las carrocerías de los minibuses y autobuses JEST, ATAK y ATA de la marca KARSAN. La producción se lleva a cabo uniendo chapas y perfiles metálicos moldeados en un dispositivo de soldadura independiente para cada vehículo, utilizando principalmente el método de subsoldadura gaseosa.
Los parámetros de todo el proceso (corriente, fuerza, tiempo y sistemas de refrigeración por agua) se vigilan y controlan de conformidad con los planes de control determinados.   La soldadura por puntos se revisa visualmente y se comprueba mediante el método no destructivo de utilizar un cincel y un martillo. Al realizar ajustes en el equipo de producción, tanto los distintos grupos de componentes como la carrocería se someten a ensayos destructivos hasta determinadas frecuencias. Mediante un dispositivo de medición en 3D en las frecuencias determinadas en los planes de calidad se revisa la precisión geométrica de la carrocería de los vehículos fabricados. Una vez finalizada la fabricación y el control de calidad de la carrocería del vehículo, el producto se envía al departamento de pintura.

La planta de Karsan en la zona industrial organizada (OSB) de Bursa fabrica cabinas y plataformas de tractores en virtud de un acuerdo con Türk Traktör, una empresa que opera en el sector de tractores y maquinaria agrícola. La planta, que opera en tres turnos, tiene una capacidad anual de 10.000 cabinas.

La planta OSB presta servicios de cataforesis tanto para la propia Karsan como a modo de servicio industrial para clientes externos.

Las instalaciones de cataforesis tienen una capacidad de revestimiento de 2 millones de metros cuadrados/año.

PLANTA DE CATAFORESIS