La fábrica de Hasanağa se ocupa de cortar, perforar, doblar y soldar los perfiles de materias primas, así como de la fabricación de accesorios de los bastidores y de paneles completos. Posteriormente se colocan los bastidores, concluyendo así la fabricación de la carrocería del vehículo. 

Posteriormente, la carrocería pasa por el proceso de limpieza de la superficie en el taller de pintura, de aplicación de una base de epoxy y, por último, una última capa de pintura. Asimismo, con ayuda de boquillas especiales se recubren las caras interiores del perfil con cera a base de agua para prevenir la corrosión. Una vez pintado, el chasis pasa por una revisión final en una línea de montaje basada en principios de fabricación ajustada y que dispone de la flexibilidad para producir simultáneamente vehículos con características diferentes, así como de realizar pruebas de todas las especificaciones. 

Una vez superada dicha revisión, el vehículo ya está listo para su entrega al cliente.

El departamento de soldadura fabrica el chasis de los modelos Jest, Atak y Star de KARSAN, así como el del HYUNDAI H350. Se emplean distintos métodos, principalmente el de soldadura por resistencia eléctrica, y cada modelo se fabrica con diferentes accesorios de soldadura y añadiendo placas prensadas y moldeadas en las juntas. La precisión de los accesorios, algunos de ellos neumáticos, aunque la mayoría son manuales, se consigue mediante mediciones y mantenimiento periódicos. El 100 % de las labores de soldadura de la producción del HYUNDAI H350 las realizan sistemas de robots automatizados, mientras que la automatización en general de la línea de producción del H350 llega al 95%

Los parámetros de todo el proceso (corriente, fuerza, tiempo y sistemas de refrigeración por agua) se vigilan y controlan de conformidad con los planes de control determinados. 

La soldadura por puntos se revisa visualmente y se comprueba mediante el método no destructivo de utilizar un cincel y un martillo. Al realizar ajustes en el equipo de producción, tanto los distintos grupos de componentes como la carrocería se someten a ensayos destructivos hasta determinadas frecuencias. Mediante un dispositivo de medición en 3D en las frecuencias determinadas en los planes de calidad se revisa la precisión geométrica de la carrocería de los vehículos fabricados. Una vez finalizada la fabricación y el control de calidad de la carrocería del vehículo, el producto se envía al departamento de pintura.

La carrocería del vehículo procedente del departamento de soldadura, así como las piezas de repuesto necesarias, se procesan en la unidad de producción de pintura en dos fases básicas: funcional y cosmética 

Procesos funcionales

A fin de proteger la carrocería y las piezas de repuesto de la corrosión, todos los componentes se sumergen antes en baños fosfatados y de cataforesis por medio de sistemas completamente automatizados y después se hornean. Después de este paso, las piezas de repuesto se embalan y se envían a centros de mantenimiento y el chasis pasa al proceso de sellante y capa de imprimación. Una vez aplicado en las juntas de la chapa metálica, el sellante impide la filtración de agua y la corrosión en las juntas. Los bajos de los vehículos se recubren con PVC para proteger el chasis de los baches y para reducir el ruido de la carretera. Los suelos interiores se recubren con láminas asfálticas insonorizadas y se secan en hornos. 

Todas las superiores interiores y, particularmente, exteriores de los vehículos se revisten con una capa de imprimación y se tratan en un horno para protegerlas de las piedras que pueden impactar en el vehículo, para aumentar la resistencia al óxido y para garantizar una apariencia impecable de la capa superior de pintura. 

Procesos cosméticos

En la cabina de pintura se aplica a los vehículos la capa superior de los colores probados y autorizados por el cedente principal de la licencia, tras lo cual pasan a los hornos y después al punto de control de calidad. Por otra parte, los encargados del control de calidad revisan la calidad de fabricación y la conformidad con las normas del cedente principal de la licencia y posteriormente hacen lo mismo los técnicos del laboratorio de pintura al final de la línea de producción. Los vehículos que concluyen el proceso de pintura y pasan el control de calidad se dirigen a una zona de almacenamiento de vehículos pintados, desde donde van a la unidad de producción de montaje.

Los modelos Jest, Star y ATAK de KARSAN y el Hyundai H350 se montan en la fábrica Hasanağa de Karsan.

Los chasis pintados de los vehículos que llegan desde el taller de pintura pasan al taller de montaje, donde se introducen y aprietan los tornillos, se rellenan los líquidos y gases y se realiza el encolado y otras operaciones manuales para dar la forma final al vehículo. 

En la aplicación de estas técnicas se emplean diversos tipos de equipamiento. Para garantizar una aplicación y apriete correctos de los tornillos y la seguridad del equipo, los vehículos están dotados de dispositivos de control de automedición que miden a diario los valores y realizan cálculos y análisis de la capacidad operativa una vez al año. Por si fuera poco, todos los parámetros del proceso (valores de par, presión del aire, valores de vacío, temperaturas, dimensiones, etc.) se vigilan para garantizar la conformidad con los planes de control. Todos los puntos de seguridad se revisan, se registran, se marcan y se supervisan. Dichos puntos son inspeccionados por operarios de calidad de manera visual y mediante el uso de un martillo y de ensayos con transductor. 

A continuación, los vehículos se envían a la unidad de calidad para revisar todas las funciones, para así garantizar que el cliente recibe un producto impecable.

Se revisan todos los requisitos funcionales y visuales para comprobar que cumplen con los planes de calidad y con los objetivos fijados en la política de calidad de la compañía. 

Conforme a los requisitos del sistema de calidad de la planta: 

• Un producto defectuoso no puede pasar a la siguiente fase del proceso. Se considera que el siguiente proceso es el cliente o el inmediatamente anterior. 
• Todos los componentes, piezas y materiales están garantizados, desde el momento de su adquisición a las industrias de suministro hasta la entrega definitiva al cliente final. 
• Una vez concluido el trabajo en la unidad de producción de montaje, el vehículo pasa a la unidad de control final. Allí se inspecciona el vehículo para comprobar que se han seguido correctamente todos los procedimientos de conformidad con indicadores aceptados en todo el mundo y después se los dota de la garantía de calidad. Todos los vehículos se someten a una prueba en carretera de 2,8 km en un circuito personalizado para la fábrica. La pista de prueba simula diversas condiciones de la calzada. Todos y cada uno de los vehículos que salen de la línea de producción pasa por distintos tipos especiales de condiciones, incluidas pruebas de frenado, túneles de viento, baches, badenes, carreteras pedregosas con piedras o rocas y similares. 

Las cabinas y plataformas de tractor se fabrican en la planta OSB, que tiene una capacidad de producción de 10 000 unidades/año.

En la planta OSB se fabrica la carrocería de autobuses de 12 m en el marco de un acuerdo vigente con Bozankaya ve IIA. La planta tiene una capacidad de 2200 unidades/año.

La planta OSB presta servicios de cataforesis tanto para la propia Karsan como a modo de servicio industrial para clientes externos. Las instalaciones de cataforesis tienen una capacidad de revestimiento de 2 millones de metros cuadrados/año.