SELSKAPET

Akçalar-fabrikken utfører karosseri-, lakk- og monteringsarbeid for Renault Megane, samt monterings- og lakkarbeid for Karsan-produkter (Jest, Atak, ATA).
Karosserideler i plateform for Megane leveres og sammenføyes deretter ved hjelp av elektrisk motstandssveising (ERW). Produksjonen fullføres ved å feste åpne deler til karosseriet, som allerede har fått sin geometri.
Det ferdigsatte karosseriet males deretter i følgende trinn: katoforese, fugemasse, grunning, toppstrøk og lakk, i den rekkefølgen.

Arbeidet på det lakkerte karosseriet fullføres i monteringsavdelingen med interiør, mekaniske komponenter og sluttprosessering. Elektriske kontroller, hjulbalansering og bremsetester utføres. Etter vanntetting og kjøretest er kjøretøyet klart for levering.

Karsan-produktene følger en litt annen prosess. Etter at karosseriet er laget i karosseriavdelingen, blir yttersiden rengjort i lakkeringsavdelingen, deretter påføres en epoksygrunning, og til slutt toppstrøk. I tillegg påføres innsiden av profilene et vannbasert rusthemmende voksbelegg med spesialdyser.

Det lakkerte karosseriet føres langs samlebåndet, som er basert på prinsippene for enkel produksjon og er fleksibelt nok til å produsere kjøretøy med ulike egenskaper på samme linje. Kjøretøyet gjøres deretter klart for levering til kunde etter sluttkontroll, hvor alle funksjoner testes.

Karosseriet til Renault Megane produseres i sveisavdelingen. Førti roboter opererer i karosseriavdelingen, hvor karosseriene lages ved hjelp av punktsveising.
Parametrene for hele prosessen (strøm, kraft, tid og kjølevannsystemer) kontrolleres og overvåkes i henhold til spesifiserte kontrollplaner.   Punktsveising kontrolleres visuelt og testes med ikke-destruktiv metode med meisel og hammer. Når justeringer foretas i produksjonsutstyret, blir de forskjellige komponentgruppene og karosseriet utsatt for destruktive tester med bestemte frekvenser. Den geometriske nøyaktigheten på de produserte kjøretøykarosseriene måles med et 3D-måleinstrument med hyppighet som bestemt i kvalitetsplanene. Etter fullført produksjon og kvalitetskontroll av kjøretøykarosseriet, blir produktene sendt til lakkeringsavdelingen.

Karosseriene fra sveisavdelingen og nødvendige reservedeler underkastes to hovedprosesser i lakkeringsproduksjonsenheten – funksjonelle og kosmetiske.

Funksjonelle Prosesser
For å beskytte karosseriet mot rust, blir alle deler bakt etter å ha blitt dyppet i fosfat- og katoforesebassenger ved hjelp av et helautomatisk system.Når dette er gjort, sendes karosseriene videre til neste trinn, som er påføring av fugemasse og understellsbelegg.Fugemassen som påføres skjøtene i karosseriplatene gjør kjøretøyet vanntett og forhindrer rustdannelse i skjøtene.For å beskytte understellet mot støt fra veibanen og redusere veistøy, påføres PVC-belegg på undersiden.Lydabsorberende asfaltplater legges på innsiden av gulvet og bakes i ovner.
Alle de innvendige og spesielt de utvendige overflatene på kjøretøyene dekkes med grunning som herdes for å beskytte mot støt fra steiner som kan ramme kjøretøyet, for å øke motstandsevnen mot korrosjon og sikre et feilfritt utseende på det øverste lakkstrøket. 

Kosmetiske Prosesser
Et toppbelegg med farger testet og godkjent av hovedlisensgiveren, påføres kjøretøyene i lakkeringsavdelingen, og deretter blir de sendt inn i ovnene for herding og deretter til kvalitetskontrollstasjonen. Dessuten blir kvaliteten på det produserte og overholdelse av standardene til hovedlisensgiveren kontrollert og overvåket av kvalitetskontrollører og lakklaboratorieteknikere på slutten av produksjonslinjen. Kjøretøyer som har fullført lakkeringsprosessen og passerer kvalitetskontrollen blir ledet inn i et oppbevaringsområde for lakkerte kjøretøyer, som skal sendes derfra til monteringsavdelingen.
 

KARSAN-merkede JEST-, ATAK- og ATA-minibusser og -busser samt Renault Megane personbil monteres i monteringsavdelingen.
Det lakkerte kjøretøyunderstellet som kommer inn fra lakkeringsverkstedet blir levert til monteringsavdelingen, der skruer monteres og strammes, væske- og gassfylling utføres, liming og andre manuelle operasjoner utføres for å sette sammen den endelige formen på kjøretøyet.   Ulike typer utstyr brukes til implementering av disse teknikkene. For å sikre feilfri montering og stramming av skruer og sikkerhet for utstyret, blir kjøretøyene utstyrt med selvmålende kontrollutstyr som foretar daglige målinger og beregninger og analyser av at alt er tilfredsstillende funksjonelt én gang i året. I tillegg til dette overvåkes alle prosessparametere (strammemomentverdier, lufttrykk, vakuumverdier, temperaturer, dimensjoner osv.) for å sikre samsvar med kontrollplanene. Alle sikkerhetspunkter blir sjekket, registrert, merket og overvåket. Disse punktene blir sjekket av kvalitetskontrollører visuelt og med testmetoder med hammer og transduser.   Kjøretøyene blir deretter sendt til kvalitetsavdelingen slik at alle funksjoner kan undersøkes for å sikre at sluttkunden får levert et feilfritt produkt.

Alle funksjonelle og visuelle krav blir sjekket for samsvar med kvalitetsplaner og målene som er satt i selskapets kvalitetsretningslinjer. 
I samsvar med kravene i kvalitetssystemet på stedet:  

• Et defekt produkt stoppes fra neste prosesstrinn. Den neste prosessen regnes som kunden til foregående prosess.  
• Alle komponenter, stykker og materialer er garantert – fra anskaffelsen fra leverandørindustrien til den endelige leveringen til sluttkunden.  
• Etter fullført arbeid i monteringsavdelingen overtar sluttkontrollavdelingen kjøretøyet.

Her sjekkes kjøretøyet for å sikre at alle prosedyrer er utført nøyaktig i henhold til de globalt aksepterte kriteriene og gis deretter kvalitetsgaranti. Alle kjøretøyer blir utsatt for en 2,8 km lang test på en bane spesialkonstruert for fabrikken. Testbanen er en simulering av forskjellige veiforhold. Alle kjøretøyer som tas fra produksjonslinjen går gjennom spesielle typer veiforhold, inkludert bremsetestvindtunneler, humpete veier, trinn, veier med steiner/klipper og lignende. 

HOSAB-2-fabrikken produserer karosseriene til KARSAN-merkede JEST-, ATAK- og ATA-minibusser og -busser. Produksjonen foregår ved at formede metallplater og profiler sammenføyes på en separat sveisejigg for hvert kjøretøy, hovedsakelig ved bruk av gassbuesveising.

Parametrene for hele prosessen (strøm, kraft, tid og kjølevannsystemer) kontrolleres og overvåkes i henhold til spesifiserte kontrollplaner.   Punktsveising kontrolleres visuelt og testes med ikke-destruktiv metode med meisel og hammer. Når justeringer foretas i produksjonsutstyret, blir de forskjellige komponentgruppene og karosseriet utsatt for destruktive tester med bestemte frekvenser. Den geometriske nøyaktigheten på de produserte kjøretøykarosseriene måles med et 3D-måleinstrument med hyppighet som bestemt i kvalitetsplanene. Etter fullført produksjon og kvalitetskontroll av kjøretøykarosseriet, blir produktene sendt til lakkeringsavdelingen.

Karsans fabrikk i OSB-området i Bursa produserer traktorkabiner og plattformer i henhold til en avtale inngått med Türk Traktör, som opererer innen traktorer og landbruksmaskiner.
Fabrikken opererer i 3 skift og har en årlig kapasitet på 10.000 kabiner.

OSB-fabrikken leverer kataforese-tjenester både til Karsan og som leverandør av deler til utenforstående kunder.

Kataforese-anlegget har en belegningskapasitet på 2 millioner meter kvm/år.