ENTREPRISE

L’usine d’Akçalar réalise les opérations de carrosserie, de peinture et d’assemblage pour la Renault Mégane, ainsi que les opérations d’assemblage et de peinture pour les produits Karsan (Jest, Atak, ATA).
Les pièces de tôle de la Renault Mégane, façonnées selon la forme du véhicule, sont fournies, puis assemblées par soudage par résistance électrique (ERW). L’ajout des ouvrants permet de finaliser la carrosserie, dont la géométrie est ainsi constituée.
Une fois assemblée, la carrosserie est peinte selon les étapes suivantes : cataphorèse, mastic, apprêt, couche de finition, puis vernis.
Les travaux sur la carrosserie peinte sont ensuite terminés en section Assemblage, par l’ajout des garnitures, composants mécaniques et finitions. Des contrôles électriques, tests d’équilibrage des roues et tests de freinage sont réalisés. Après l’étanchéification et un essai routier, le véhicule est prêt à être livré.
Les produits Karsan suivent un processus légèrement différent. Une fois la structure réalisée en atelier de carrosserie, la surface extérieure est nettoyée en atelier de peinture, puis un apprêt époxy est appliqué, suivi de la couche de finition. De plus, l’intérieur des profilés est traité avec une cire antirouille à base d’eau appliquée par buses spécifiques.

La carrosserie peinte suit ensuite la ligne d’assemblage, conçue selon les principes de la production simplifiée, et flexible afin de permettre l’assemblage de véhicules aux caractéristiques différentes sur une même ligne. Le véhicule est ensuite préparé pour livraison client via des contrôles finaux, durant lesquels toutes ses fonctionnalités sont testées.

La carrosserie de la Renault Mégane est réalisée dans la section Soudure.  Quarante robots y sont utilisés pour assembler les carrosseries par soudage par points.
Les paramètres de l'ensemble du processus (systèmes de courant, de force, de temps et de refroidissement par eau) sont vérifiés et contrôlés conformément aux plans de contrôle spécifiés.

Le soudage par points est vérifié de visu et testé avec la méthode non destructive au burin et au marteau. Lorsque des ajustements sont apportés aux équipements de production, les différents groupes de composants ainsi que la carrosserie sont soumis à des tests de destruction à forte fréquence. La précision géométrique des carrosseries fabriquées est mesurée avec un appareil de mesure 3D aux fréquences déterminées dans les plans qualité. Une fois la fabrication et le contrôle de la qualité de la carrosserie du véhicule terminés, les produits sont envoyés à la Division des Peintures.

Les carrosseries métalliques issues de la section Soudure, ainsi que les pièces de rechange nécessaires, subissent deux traitements principaux dans l’unité de production de peinture : un traitement fonctionnel et un traitement esthétique.

Procédés Fonctionnels
 Pour protéger la carrosserie contre la rouille, toutes les pièces sont cuites après immersion dans des bains de PHOSPHATATION et de CATAPHORÈSE via un système entièrement automatisé. Après cette étape, les carrosseries sont envoyées au poste de masticage et de revêtement inférieur. Le mastic appliqué aux joints de tôle assure l’étanchéité du véhicule et empêche la corrosion des jonctions métalliques. Pour protéger le châssis des impacts routiers et réduire le bruit de roulement, le dessous est recouvert de PVC. Des plaques d’asphalte insonorisâtes sont posées sur les planchers intérieurs puis cuites au four.
 Toutes les surfaces intérieures et tout particulièrement les surfaces extérieures des véhicules sont recouvertes d'une couche d'apprêt et cuites au four pour résister aux chocs de pierres qui pourraient heurter le véhicule, pour augmenter la résistance à la rouille et assurer un aspect sans défaut de la couche de finition. 

Processus Cosmétiques
Dans la cabine de peinture, la couche de finition, testée et approuvée par le donneur d'ordre, est appliquée sur les véhicules, qui sont ensuite envoyés dans les fours, puis au poste de contrôle qualité. De plus, la qualité de fabrication et la conformité aux normes du donneur d'ordre sont vérifiées et contrôlées par des opérateurs du contrôle qualité et des techniciens du laboratoire de peinture en fin de chaîne de production. Une fois ces contrôles passés avec succès, les véhicules attendent dans une zone de stockage d'être dirigés vers l'usine d'assemblage.
 

Les minibus et autobus KARSAN de marque JEST, ATAK et ATA, ainsi que les voitures particulières Renault Mégane, sont assemblés dans la section Assemblage..
A l'atelier d'assemblage, les vis sont insérées et serrées sur les châssis de véhicules peints provenant de l'atelier de peinture, puis les remplissages de liquides et de gaz sont effectuées et enfin, le collage et les dernières opérations manuelles sont réalisées pour aboutir au design final du véhicule.   Différents types d'équipements sont utilisés dans la réalisation de ces étapes techniques. Pour une application et un serrage parfaits des vis et la sécurité des équipements, les véhicules sont équipés de dispositifs de contrôle à mesure automatique, qui effectuent des mesures et des calculs quotidiens; de plus, des analyses de leur adéquation opérationnelle sont effectuées une fois par an. Outre cela, tous les paramètres de process (valeurs de couple, pression atmosphérique, valeurs de vide, températures, dimensions, etc.) sont contrôlés pour garantir la conformité aux plans de contrôle. Tous les points de sécurité sont vérifiés, enregistrés, marqués et surveillés. Ces points sont contrôlés visuellement par des opérateurs qualité et à l'aide de méthodes de test au marteau et au transducteur.   Les véhicules sont ensuite envoyés au contrôle Qualité, pour vérifier toutes les fonctions et s’assurer que le consommateur reçoive un produit irréprochable.
 

Toutes les exigences fonctionnelles et visuelles sont vérifiées pour être conformes aux plans qualité et aux objectifs définis dans la politique qualité de l'entreprise.
Conformément aux exigences du système de qualité sur site:

*Un produit défectueux est arrêté en cours de process. Chaque étape de production fonctionne dans une logique de production "client-fournisseur".  

*Tous les composants, pièces et matériaux sont garantis, de leur achat aux fournisseurs à leur livraison au client final.  

A l'issue des travaux d'assemblage, le Contrôle Qualité prend en charge le véhicule. Le véhicule est alors vérifié pour s'assurer que toutes les procédures ont bien été effectuées avec précision, conformément aux conventions mondiales, puis placé sous garantie. Tous les véhicules sont soumis à un essai sur route de 2,8 km sur une piste conçue sur mesure pour l’usine. La piste d’essai est une simulation de diverses conditions de circulation. Chaque véhicule pris sur la chaîne de production subit cette variété de conditions routières , notamment des tunnels d’essais de freinage avec soufflerie pour simuler la pluie et le vent, des routes cahoteuses, des marches, des routes rocailleuses ou empierrées, etc. 

L’usine HOSAB-2 fabrique les carrosseries des minibus et autobus de marque KARSAN : JEST, ATAK et ATA. La production consiste à assembler des tôles métalliques et des profilés façonnés sur un gabarit de soudage spécifique à chaque véhicule, en utilisant principalement la méthode de soudage sous gaz protecteur.
Les paramètres de l'ensemble du processus (systèmes de courant, de force, de temps et de refroidissement par eau) sont vérifiés et contrôlés conformément aux plans de contrôle spécifiés.   Le soudage par points est vérifié de visu et testé avec la méthode non destructive au burin et au marteau. Lorsque des ajustements sont apportés aux équipements de production, les différents groupes de composants ainsi que la carrosserie sont soumis à des tests de destruction à forte fréquence. La précision géométrique des carrosseries fabriquées est mesurée avec un appareil de mesure 3D aux fréquences déterminées dans les plans qualité. Une fois la fabrication et le contrôle de la qualité de la carrosserie du véhicule terminés, les produits sont envoyés à la Division des Peintures.
 

Les cabines de tracteur et les plates-formes sont fabriquées dans l'usine de panneaux structuraux orientés, d'une capacité de production de 10.000 unités / an.

L'usine de panneaux structuraux orientés réalise des opérations de catophorèse pour Karsan et des opérations industrielles pour des clients externes.
La catophorèse a une capacité de revêtement de 2 millions de m2/ an.