מתקני יצור | Karsan
KARSAN

איך נוכל לעזור לך?

מתקני ייצור

HASANAGA

HASANAGA / בורסה


שטח כולל

200.132 m²
 


שטח מקורה

85.153 m²​​​​​

 


כושר יצור

54,600 יחידות בשנה ב- 3 משמרות
​​​​

 

שירותים

מפעל Hasanağa מבצע חיתוך, ניקוב, כיפוף וריתוך פרופילים מחומר גלם, וכן ייצור מסגרות ולוחות מרכב שלמים. לאחר מכן משולבים המסגרות והלוחות משולבים, ומשלימים את ייצור מרכב הרכב.


מסגרת המרכב עוברת תהליכי ניקוי שטח במחלקת הצביעה, צביעת צבע יסוד אפוקסי ואחריו שכבת צבע עליונה. בנוסף, מתזים מיוחדים משמשים לציפוי החלקים הפנימיים של הפרופילים בווקס על בסיס מים למניעה קורוזיה. המרכב הצבוע עובר לבחינה סופית בקו הייצור המבוסס על עקרונות ייצור רזים, אשר יש להם יכולת גמישה של ייצור כלי רכב עם מפרטים שונים בו זמנית כמו גם יכולת בדיקה פרטנית לכל מפרט.

לאחר מעבר הבחינה, כלי הרכב מוכן למסירה ללקוח.

חטיבת הריתוך מייצרת את השלדה של דגמי KARSAN Jest, KARSAN Atak, KARSAN Star ביחד עם HYUNDAI H350. בזכות השימוש בשיטות ריתוך שונות, בעיקר ריתוך בהתנגדות חשמלית, כל דגם מיוצר באמצעות מתקני קיבוע ייעודיים ובאמצעות הצמדת לוחות לחוצים תוך ביצוע התפרים. הדיוק של מתקני הקיבוע, חלקם פניאומטיים ורובם ידניים נבחן במדידות ובתחזוקה תקופתיות. 100% מפעולות הריתוך בקו הייצור של ה-HYUNDAI H350   מבוצעות באמצעות מערכות רובוט אוטומטיות, בעוד שמידת האוטומציה הכוללת בקו הייצור של ה-H350 עומדת על 95%.

הפרמטרים של כל התהליך (זרם, כוח, זמן ומערכות קירור מים), נבחנות ומפוקחות בהתאם לתכנית בקרה מפורטת.
ריתוכי נקודה נבחנים ויזואלית ונבדקים בבדיקת לא הרסניות באמצעות פטיש ואיזמל. בעת ביצוע כיוונים בציוד הייצור, קבוצות המכלולים השונות וכן המרכב נחשפים לבדיקות הרסניות עד תדרים מסוימים. הדיוק הגיאומטרי של מרכבי הרכב נמדדים באמצעות מכשיר מדידה תלת מימדי בתדרים המוגדרים בתכניות האיכות. לאחר השלמת הייצור ובקרת האיכות של המרכב, המוצרים נשלחים לחטיבת הצביעה.

מרכב הרכב שסופק מחטיבת הריתוך, כמו גם חלקי החילוף הנדרשים, מעובדים בחטיבת הצביעה בשני שלבים בסיסיים: פונקציונלי וקוסמטי.

תהליכים פונקציונליים

על מנת להגן על המרכב וחלקי החילוף מפני קורוזיה, כל החלקים מוטבלים תחילה בפוספט ואמבטיות קטאפורזה (שימוש במעגל חשמלי בתוך אמבט נוזל על מנת להצמיד חלקיקים עם מטען חיובי לגוף עם מטען שלילי) באמצעות מערכות אוטומטיות לחלוטין, ואז מחוממים בתנור. לאחר מכן,  זה, החלקים נארזים ונשלחים לתחנות עבודה והמרכב מועבר לציפוי בחומר אטימה וצבע יסוד. חומר האטימה מיושם על התפרים ונקודות החיבור של חלקי המתכת, ומונע חלחול מים וקורוזיה בתפרים. החלקים התחתונים של המרכבים מצופים ב- PVC  להגנה על השלדה מפני מפגעי דרך ולהפחתת רעשי הכביש. הרצפות הפנימיות מכוסות ביריעות בידוד רעש ומוצמדות למתכת בחימום בתנור.

המשטחים הפנימיים ובמיוחד המשטחים החיצוניים של המרכבים מכוסים בצבע יסוד, ומחוממים בתנור להגנה מפני פגיעות אבנים שעלולות לפגוע ברכב, להגברת העמידות בפני חלודה ועל מנת להבטיח מראה מושלם של שכבת הצבע העליון.

תהליכים קוסמטיים

 כלי הרכב נצבעים בצבע עליון בגוונים שנבדקו ואושרו על ידי בעל הרישיון (מותג הרכב), ואז נשלחים לתנורים ואז לתחנת בקרת איכות. בנוסף, איכות הייצור והתאמה לתקנים של בעל הרישיון נבדקות ומנוטרות על ידי מפעילי בקרת איכות וטכנאי מעבדות צבע בסוף קו הייצור. כלי רכב שסיימו את תהליך הצביעה ובקרת האיכות מופנים לאזור אחסון רכב צבוע, משם יישלחו לחטיבת ההרכבה.

דגמי  KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN ATAK ו- HYUNDAI H350 מורכבים במפעל קרסאן Hasanağa.

מרכבי כלי הרכב הצבועים אשר מגיעים מחטיבת הצביעה, מועברים לחטיבת ההרכבה בה ברגים מותקנים ומהודקים, מבצעים מילוי נוזלים וגזים, מדביקים ומבצעים פעולות ידניות נוספות המביאות את כלי הרכב לצורתו הסופית.. 

סוגים שונים של כלים וציוד משמשים ליישום טכניקות אלה. ליישום והידוק הברגים ללא פגמים ולבטיחות כלי הרכב, הכלים והציוד מצוידים בהתקני בקרה המבצעים מדידות עצמאיות בכל יום. חישובים וניתוחים של דיוק פעולה מבוצעים פעם בשנה. בצד אלו, כל נתוני התהליכים (ערכי הידוק, לחץ אוויר, ערכי ואקום, טמפרטורות, מידות וכיו"ב) מפוקחים על מנת להבטיח תאימות לתכניות הבקרה. כל נקודות האבטחה נבחנות, מתועדות, מסומנות ומפוקחות. הנקודות נבדקות על ידי מבקרי איכות  באופן חזותי ובשיטות הכוללות פטיש ושימוש במתמרים.

לאחר מכן, כלי הרכב נשלחים ליחידת האיכות על מנת שיהיה אפשרי לבחון את כל הפונקציות ולוודא מוצר ללא דופי נמסר ללקוח.

כל הדרישות התפקודיות והוויזואליות נבדקות אם הן עומדות בתכניות האיכות ובהתאם למטרות שנקבעו במדיניות האיכות של החברה.

בהתאם לדרישות מערכת האיכות במפעל:

  • מוצר פגום יעצר מלהיכנס לשלב בייצור הבא. שלב הייצור הבא הוא הלקוח של השלב הקודם.
  • כל הרכיבים, החלקים והחומרים מובטחים - החל מהרכישה שלהם מספקים, ​​ועד המסירה ללקוח הקצה.
  • לאחר סיום העבודה בחטיבת ההרכבה, יחידת הבחינה הסופית לוקחת אחריות על כלי הרכב. פה כלי הרכב נבדק על מנת לוודא כי כל התהליכים בוצעו בדיוק על פי המקובל בעולם, וכלי הרכב מקבל חותמת איכות. כל כלי הרכב עוברים מבחן דרך של 2.8 ק"מ במסלול המותאם אישית עבור לצרכי המפעל. מסלול המבחן הוא הדמיה של תנאי דרך שונים. כל כלי רכב היורד מקו הייצור, עובר סוגים שונים של תנאי דרך, כולל בדיקת בלמים, מעבר מנהרות רוח, דרכים משובשות,  מהמורות, מדרגות וכיו"ב.
OSB / בורסה

OSB / בורסה


שטח כולל

30.000 m²

 


שטח מקורה

24.289 m²

 

 

שירותים

תאי מפעיל ושלדות לטרקטורים, מיוצרים במפעל OSB, עם כושר ייצור של 10,000 יחידות בשנה.

מרכבי אוטובוס באורך 12 מטרים מיוצרים במפעל OSB, כחלק מהסכם מתמשך עם Bozankaya.  למפעל כושר יצור של 2,200 יחידות בשנה.

מפעל OSB מספק שירותי קטאפורזה הן בתוך קרסאן והן כשירות תעשייתי ללקוחות חיצוניים. למתקן הקטאפורזה כושר ציפוי של 2,000,000 מ"ר בשנה.

 

מתקן קטאפורזה (ציפוי בטבילה)

משך התהליך המלא (כולל חימום בתנור)

2-2,5 hours

כושר העמסה

Max.1250 kg.

עובי הציפוי בטבילה:

0-50 microns

מידות מקסימליות (מ"מ):

2400(E) X 6000(B) X 2200(Y)

סוג פוספט:

Tri-cation Zinc Phospate

תהליך קטאפורזה:

6.generasyon (unleaded) epoxy based