תאגידי

מפעל Akçalar מבצע את עבודות המרכב, הצביעה וההרכבה עבור רנו מגאן, ועבודות ההרכבה והצביעה עבור מוצרי Karsan‏ (Jest, Atak, ATA).
חלקי מתכת בצורה של רכבי מגאן מסופקים ולאחר מכן מחוברים באמצעות ריתוך התנגדות חשמלית (ERW). הייצור מושלם לאחר חיבור חלקי הפתחים לגוף הרכב שהגיאומטריה שלו כבר נוצרה.
לאחר השלמת ההרכבה, המרכב נצבע בשלבים הבאים: קטפורזה, שרף, פריימר, ציפוי עליון ולכה, בהתאמה.

העבודה על המרכב הצבוע מסתיימת בהרכבת קישוטים, מכניקה ועיבוד סופי. מבוצעות בדיקות חשמל, איזון גלגלים ובדיקות בלמים. לאחר ביצוע הגנה מפני מים ובדיקות כביש, הרכב מוכן למסירה.

מוצרי Karsan עוברים הליך שונה במקצת. לאחר הייצור במחלקת הפחחות, מנקים את המשטח החיצוני של הגוף בסדנת הצביעה, לאחר מכן מורחים פריימר אפוקסי, ולבסוף את שכבת הצבע העליונה. בנוסף, החלקים הפנימיים של הפרופילים מצופים בשעווה דוחה חלודה על בסיס מים המיושמת באמצעות פיות מיוחדות.

הגוף הצבוע עובר לאורך פס הייצור, העוקב אחר עקרונות הייצור הפשוט וגמיש כך שניתן לייצר רכבים בעלי מאפיינים שונים באותו קו. לאחר בדיקות אחרונות בשל כל תכונות הרכב, הוא מוכן למשלוח ללקוח.

הגוף של הרנו-מגאן מיוצר באזור הריתוך.  ארבעים רובוטים פועלים בסדנה שבה מיוצר הגוף באמצעות טכניקת ריתוך נקודתי.
הפרמטרים של כל התהליך (זרם, כוח, זמן ומערכות קירור מים), נבחנות ומפוקחות בהתאם לתכנית בקרה מפורטת. ריתוכי נקודה נבחנים ויזואלית ונבדקים בבדיקת לא הרסניות באמצעות פטיש ואיזמל. בעת ביצוע כיוונים בציוד הייצור, קבוצות המכלולים השונות וכן המרכב נחשפים לבדיקות הרסניות עד תדרים מסוימים. הדיוק הגיאומטרי של מרכבי הרכב נמדדים באמצעות מכשיר מדידה תלת מימדי בתדרים המוגדרים בתכניות האיכות. לאחר השלמת הייצור ובקרת האיכות של המרכב, המוצרים נשלחים לחטיבת הצביעה.

גופי הפח מהרכבים המגיעים מאגף הריתוך וחלקי החילוף הדרושים עוברים שני תהליכים בסיסיים ביחידה הצביעה - פונקציונלי וקוסמטי.

הליכים פונקציונליים
כדי להגן על הגוף מפני חלודה, כל החלקים נאפים לאחר טבילה באמבטיות PHOSPHATE ו- CATAPHORESIS באמצעות מערכת אוטומטית מלאה. לאחר שלב זה, הגופים נשלחים לשלב הבא, שהוא שרף וציפוי החלק התחתון. השרף המוחל על חיבורי הפח אוטם את הרכב מפני מים ומונע את החלדת חיבורי גיליונות המתכת. להגנה על השלדה ממפגעי הדרך ולהפחתת רעשי הנסיעה, החלק התחתי מצופה ב-PVC. לוחות אספלט סופגות רעש מונחות תחת-הרצפות הפנימיות ונאפות בתנורים.
המשטחים הפנימיים ובמיוחד המשטחים החיצוניים של המרכבים מכוסים בצבע יסוד, ומחוממים בתנור להגנה מפני פגיעות אבנים שעלולות לפגוע ברכב, להגברת העמידות בפני חלודה ועל מנת להבטיח מראה מושלם של שכבת הצבע העליון.

תהליכים קוסמטיים
 כלי הרכב נצבעים בצבע עליון בגוונים שנבדקו ואושרו על ידי בעל הרישיון (מותג הרכב), ואז נשלחים לתנורים ואז לתחנת בקרת איכות. בנוסף, איכות הייצור והתאמה לתקנים של בעל הרישיון נבדקות ומנוטרות על ידי מפעילי בקרת איכות וטכנאי מעבדות צבע בסוף קו הייצור. כלי רכב שסיימו את תהליך הצביעה ובקרת האיכות מופנים לאזור אחסון רכב צבוע, משם יישלחו לחטיבת ההרכבה.
 

האוטובוסים והמיניבוסים של המותג KARSAN, ‏‎ JEST‏ ,ATAK ‏ ו-ATA וכן רכבי הנוסעים של רנו-מגאן מורכבים באזור ההרכבה.
מרכבי כלי הרכב הצבועים אשר מגיעים מחטיבת הצביעה, מועברים לחטיבת ההרכבה בה ברגים מותקנים ומהודקים, מבצעים מילוי נוזלים וגזים, מדביקים ומבצעים פעולות ידניות נוספות המביאות את כלי הרכב לצורתו הסופית..   סוגים שונים של כלים וציוד משמשים ליישום טכניקות אלה. ליישום והידוק הברגים ללא פגמים ולבטיחות כלי הרכב, הכלים והציוד מצוידים בהתקני בקרה המבצעים מדידות עצמאיות בכל יום. חישובים וניתוחים של דיוק פעולה מבוצעים פעם בשנה. בצד אלו, כל נתוני התהליכים (ערכי הידוק, לחץ אוויר, ערכי ואקום, טמפרטורות, מידות וכיו"ב) מפוקחים על מנת להבטיח תאימות לתכניות הבקרה. כל נקודות האבטחה נבחנות, מתועדות, מסומנות ומפוקחות. הנקודות נבדקות על ידי מבקרי איכות  באופן חזותי ובשיטות הכוללות פטיש ושימוש במתמרים.  לאחר מכן, כלי הרכב נשלחים ליחידת האיכות על מנת שיהיה אפשרי לבחון את כל הפונקציות ולוודא מוצר ללא דופי נמסר ללקוח.

כל הדרישות התפקודיות והוויזואליות נבדקות אם הן עומדות בתכניות האיכות ובהתאם למטרות שנקבעו במדיניות האיכות של החברה.
בהתאם לדרישות מערכת האיכות במפעל:  *מוצר פגום יעצר מלהיכנס לשלב בייצור הבא. שלב הייצור הבא הוא הלקוח של השלב הקודם. *כל הרכיבים, החלקים והחומרים מובטחים - החל מהרכישה שלהם מספקים, ​​ועד המסירה ללקוח הקצה. *לאחר סיום העבודה בחטיבת ההרכבה, יחידת הבחינה הסופית לוקחת אחריות על כלי הרכב. פה כלי הרכב נבדק על מנת לוודא כי כל התהליכים בוצעו בדיוק על פי המקובל בעולם, וכלי הרכב מקבל חותמת איכות. כל כלי הרכב עוברים מבחן דרך של 2.8 ק"מ במסלול המותאם אישית עבור לצרכי המפעל. מסלול המבחן הוא הדמיה של תנאי דרך שונים. כל כלי רכב היורד מקו הייצור, עובר סוגים שונים של תנאי דרך, כולל בדיקת בלמים, מעבר מנהרות רוח, דרכים משובשות,  מהמורות, מדרגות וכיו"ב.

מפעל HOSAB-2 מייצר את המרכבים למיניבוסים ואוטובוסים ממותגי KARSAN JEST, ATAK ו-ATA. הייצור נעשה באמצעות חיבור יריעות מתכת ופרופילים מעוצבים על מתקן ריתוך נפרד לכל רכב, בעיקר בשיטת תת-ריתוך גזי.

הפרמטרים של כל התהליך (זרם, כוח, זמן ומערכות קירור מים), נבחנות ומפוקחות בהתאם לתכנית בקרה מפורטת. ריתוכי נקודה נבחנים ויזואלית ונבדקים בבדיקת לא הרסניות באמצעות פטיש ואיזמל. בעת ביצוע כיוונים בציוד הייצור, קבוצות המכלולים השונות וכן המרכב נחשפים לבדיקות הרסניות עד תדרים מסוימים. הדיוק הגיאומטרי של מרכבי הרכב נמדדים באמצעות מכשיר מדידה תלת מימדי בתדרים המוגדרים בתכניות האיכות. לאחר השלמת הייצור ובקרת האיכות של המרכב, המוצרים נשלחים לחטיבת הצביעה.

המפעל של קארסן באזור התעשייה המאורגן (OSB) בבורסה מייצר קבינות ופלטפורמות לטרקטורים בהתאם להסכם עם Türk Traktör, הפועלת בתחום הטרקטורים והמכונות החקלאיות.
המפעל פועל בשלוש משמרות ויש לו קיבולת שנתית של 10.000 קבינות.

מפעל OSB מספק שירותי קטאפורזה הן בתוך קרסאן והן כשירות תעשייתי ללקוחות חיצוניים. למתקן הקטאפורזה כושר ציפוי של 2,000,000 מ"ר בשנה.