КОРПОРАТИВНА ІНФОРМАЦІЯ

На заводі Akçalar виконуються роботи з фарбування та складання кузовів для моделі Renault Megane, а також складання та фарбування частин для продукції марки Karsan (моделей Jest, Atak та ATA).
Постачені формовані деталі з листового металу для автомобіля марки Megane з’єднуються за допомогою контактного електрозварювання. Виробничий цикл завершується кріпленням частин, які відкриваються, до створеної геометрії кузова.
Потім виконуються такі етапи фарбування кузова в зібраному вигляді: катафорез, нанесення мастики, ґрунтування, фінішне покриття та лакування (в зазначеному порядку).
Після фарбування кузова проводиться процедура складання, яка включає очищення, а також механічну та остаточну обробку. Виконується перевірка електричних компонентів, а також діагностика збалансованості коліс і гальмівної системи. Після проведення герметизації та дорожнього випробування транспортний засіб готовий до доставки.
Щодо продукції Karsan застосовується дещо інший виробничий цикл. Вироблена в кузовному цеху, зовнішня поверхня каркаса очищається в цеху фарбування, а потім на неї наноситься епоксидна ґрунтовка і, нарешті, верхній шар фарби. Крім того, внутрішня частина профілів покривається антикорозійним воском на водній основі, який наноситься за допомогою спеціальних насадок.

Фарбований кузов проходить по конвеєру, який відповідає принципам простої виробничої лінії та здатний швидко переналагоджуватися, завдяки чому транспортні засоби з різними характеристиками можуть виготовлятися на одній лінії. Після цього проходить підготовка транспортного засобу до доставки замовнику шляхом його остаточної технічної діагностики, під час якої перевіряються всі його характеристики.

Кузов Renault Megane виготовляється в зварювальному цеху.  У кузовному цеху, де задіяно сорок роботів, кузови виготовляються методом точкового зварювання.
Параметри всього процесу (струм, сила, час і системи охолоджуючої води) перевіряються та контролюються відповідно до зазначених планів управління.  Точкове зварювання перевіряється візуально та неруйнівним методом використання зубила та молотка. Коли на виробничому обладнанні проводяться корегування, різні групи компонентів, а також корпус піддаються руйнівним випробуванням до певних частот. Геометричну точність виготовлених кузовів транспортних засобів вимірюють за допомогою вимірювального приладу 3D на частотах, визначених у планах якості. Після завершення виготовлення та контролю якості кузова транспортного засобу продукція направляється до відділу фарбування.

Кузови транспортних засобів, виготовлені з листового металу, надходять зі зварювального цеху, а у фарбувальному цеху необхідні запасні частини піддаються двом основним технологічний процесам — робочому та косметичному.

Робочі технологічні процеси
Щоб захистити кузов від корозії, за допомогою повністю автоматичної системи всі деталі спочатку занурюються у ФОСФАТНІ та КАТАФОРЕЗНІ ванни, а потім висушуються. Після завершення цього етапу кузови відправляються на наступний етап, який включає процеси нанесення мастики та ґрунтування. Мастика, нанесена на місця з’єднання листового металу, забезпечує гідроізоляцію автомобіля та захищає з’єднання листового металу від корозії. Щоб захистити шасі від впливу дороги та зменшити шум від автомобільних шин, днища кузовів покриваються ПВХ. Звукопоглинальні гудронні листи укладаються на внутрішню поверхню днища та висушуються в печах. 
Всі внутрішні та особливо зовнішні поверхні транспортних засобів покривають ґрунтовкою та запікають для захисту від можливих ударів камінням, підвищення стійкості до іржі та забезпечення бездоганного вигляду верхнього шару фарби.

Косметичні процеси
Після перевірки та затвердження головним ліцензіаром на транспортні засоби  в фарбувальній кабіні наноситься верхнє кольорове покриття, після чого вони направляються в печі, а потім на станцію контролю якості. Крім того, у кінці виробничої лінії якість виготовлення та відповідність стандартам основного ліцензіара перевіряють і контролюють оператори контролю якості та технічні спеціалісти лабораторії фарб. Транспортні засоби, які пройшли процес фарбування та контроль якості, направляють до складу пофарбованих транспортних засобів, звідки вони будуть відправлені до відділу збірки продукції. 
 

У складальному цеху збираються моделі JEST, ATAK та ATA мікроавтобусів та автобусів марки KARSAN, а також модель легкового автомобіля Renault Megane.
Пофарбована ходова частина транспортних засобів, що надходить із фарбувального цеху, направляється до цеху збірки, де вкручуються та затягуються гвинти, виконуються програми наповнення рідиною та газом, здійснюються операції з обклеювання та інші ручні операції, необхідні для приведення транспортного засобу до його фінальної форми.  Для реалізації цього комплексу заходів використовуються різні типи обладнання. Для забезпечення бездоганного встановлення та затягування гвинтів і безпеки обладнання, транспортні засоби обладнані самовимірювальними пристроями контролю, які здійснюють щоденні вимірювання, а розрахунки та аналіз експлуатаційної відповідності проводяться один раз на рік. Крім цього, для забезпечення відповідності планам управління контролюються всі параметри процесу (значення крутного моменту, тиск повітря, значення вакууму, температури, розміри тощо). Усі точки, пов'язані з безпекою, перевіряються, реєструються, маркуються та контролюються. Ці точки оператори з якості перевіряють візуально та за допомогою методів випробування молотком і перетворювачів.  Потім транспортні засоби направляють до відділу якості, щоб можна було перевірити всі функції та переконатися, що споживач отримує бездоганний продукт.

Усі вимоги до функціонального та візуального стану перевіряються на відповідність планам якості та цілям, викладеним у політиці з якості компанії.
Відповідно до вимог системи якості на заводі:  

*Несправний продукт не допускається до наступної стадії процесу. Наступний процес вважається замовником попереднього.

*Усі комплектуючі, частини та матеріали забезпечені гарантіями - від їх придбання у заводів-субпостачальників до фактичної доставки кінцевому споживачу.

*Після завершення робіт у відділі збірки продукції транспортний засіб передається до відділу кінцевого контролю, де перевіряють, що транспортний засіб пройшов усі процедури точно у відповідності до загальновизнаних показників, після чого на нього видається гарантією якості. Усі транспортні засоби проходять 2,8 км дорожніх випробувань на дорозі, спеціально спроєктованій для заводу. Тестова дорога включає в себе імітацією різних дорожніх умов. Кожен транспортний засіб із виробничої лінії перевіряється в особливих видах дорожніх умов, включаючи аеродинамічні труби для випробування гальм, вибоїни на дорогах, сходинки, скелясті дороги з камінням/булижниками тощо.

На заводі HOSAB-2 виготовляються кузови для моделей JEST, ATAK, ATA мікроавтобусів і автобусів марки KARSAN. Виробництво здійснюється шляхом з’єднання фасонних металевих листів і профілів на окремому зварювальному пристрої для кожного транспортного засобу, в основному методом газового зварювання.
Параметри всього процесу (струм, сила, час і системи охолоджуючої води) перевіряються та контролюються відповідно до зазначених планів управління.  Точкове зварювання перевіряється візуально та неруйнівним методом використання зубила та молотка. Коли на виробничому обладнанні проводяться корегування, різні групи компонентів, а також корпус піддаються руйнівним випробуванням до певних частот. Геометричну точність виготовлених кузовів транспортних засобів вимірюють за допомогою вимірювального приладу 3D на частотах, визначених у планах якості. Після завершення виготовлення та контролю якості кузова транспортного засобу продукція направляється до відділу фарбування.

Завод Karsan в організованій промисловій зоні (OSB) у Бурсі виробляє кабіни та платформи для тракторів згідно з угодою, укладеною з компанією Türk Traktör, яка працює в галузі тракторів та сільськогосподарської техніки.
Підприємство працює у три зміни та має річну потужність 10.000 кабін.

Завод OSB (Організована промислова зона) надає послуги з катафорезу як в межах «Карсан», так і як промислову послугу для зовнішніх споживачів.

Установка для катафорезу має потужність покриття у 2 мільйони квадратних метрів на рік.