AZIENDALE

Lo stabilimento di Akçalar esegue i lavori di carrozzeria, verniciatura e assemblaggio per Renault Megane, oltre a lavori di assemblaggio e verniciatura per i prodotti Karsan (Jest, Atak, ATA).
I pezzi di lamiera a forma di veicolo Megane vengono forniti e poi uniti mediante saldatura a resistenza elettrica (ERW). La produzione viene completata dal fissaggio delle parti apribili sul corpo la cui geometria è stata creata.
Una volta assemblato, il corpo viene verniciato nelle seguenti fasi: cataforesi, mastice, fondo, finitura e vernice, rispettivamente.
Il lavoro sulla carrozzeria verniciata viene completato nella fase di Assemblaggio con l'assetto, la meccanica e la lavorazione finale. Vengono eseguiti controlli elettrici, bilanciatura delle ruote e prove dei freni. Dopo l'impermeabilizzazione e una prova su strada, il veicolo è pronto per la consegna.
I prodotti Karsan seguono un percorso leggermente diverso. Realizzata in carrozzeria, la superficie esterna della carcassa viene pulita nel reparto verniciatura, quindi viene applicato un primer epossidico e da ultimo la vernice di finitura. L'interno dei profili, inoltre, viene rivestito con una cera antiruggine a base d'acqua applicata con speciali ugelli.

La carrozzeria verniciata passa lungo la linea di assemblaggio, che segue i principi della produzione semplice ed è flessibile in modo da poter produrre veicoli con caratteristiche diverse sulla stessa linea. Il veicolo, quindi, viene preparato per la consegna al cliente e sottoposto a controlli finali in cui vengono testate tutte le sue caratteristiche.

La carrozzeria della Renault Megane viene realizzata nella sezione di saldatura.  Nella carrozzeria operano quaranta robot. Qui le carrozzerie vengono realizzate con tecniche di saldatura a punti.
I parametri dell'intero processo (corrente, forza, tempo e sistemi dell'acqua di raffreddamento) sono controllati e monitorati in base a piani di controllo specifici.  La saldatura a punti viene controllata visivamente e testata con il metodo non distruttivo costituito dall’uso del scalpello e martello. Quando si effettuano regolazioni nell'impianto di produzione, i vari gruppi di componenti e la scocca vengono sottoposti a test distruttivi fino a determinate frequenze. La precisione geometrica delle scocche dei veicoli prodotti viene misurata con un dispositivo di misurazione 3D alle frequenze specificate nei piani di qualità. Dopo il completamento della produzione e il controllo di qualità della scocca del veicolo, i prodotti vengono inviati al Reparto Verniciatura.
 

Le scocche in lamiera dei veicoli in arrivo dalla Sezione Saldatura e i pezzi di ricambio necessari vengono sottoposti a due processi fondamentali nell'Unità di Verniciatura: funzionale e cosmetico.

Processi Funzionali
Per proteggere la carrozzeria dalla ruggine, tutti i pezzi vengono cotti dopo essere stati immersi in bagni di FOSFATO e CATAFORESI con un sistema completamente automatico. Una volta terminata questa operazione, le carrozzerie vengono inviate alla fase successiva, quella del mastice e della verniciatura. Il mastice applicato ai giunti di lamiera impermeabilizza il veicolo e impedisce che i giunti di lamiera si arrugginiscano. Per proteggere il telaio dagli urti stradali e ridurre la rumorosità, la parte inferiore è rivestita in PVC. Le lastre di asfalto fonoassorbenti vengono posate sui sottopavimenti interni e cotte in forni.
Tutte le superfici interne ed in particolare le superfici esterne dei veicoli sono ricoperte con un rivestimento di primer e cotte per proteggerle dagli urti delle pietre che potrebbero colpire il veicolo, per aumentare la resistenza alla ruggine e per garantire un aspetto impeccabile della vernice di finitura.

Processi Cosmetici
Nella cabina di verniciatura viene applicato ai veicoli un rivestimento superiore di colori testato e approvato dal licenziante principale, che in seguito vengono inviati ai forni e quindi alla stazione di controllo della qualità. Inoltre, alla fine della linea di produzione, la qualità della produzione e la conformità agli standard del licenziante principale viene controllata e monitorata da operatori di controllo della qualità e da tecnici del laboratorio di verniciatura. I veicoli che completano il processo di verniciatura e superano il controllo di qualità sono indirizzati ad un'area di stoccaggio dei veicoli verniciati, per poi inviarli da lì all'Unità Produttiva d'Assemblaggio.  
 

Nella sezione di montaggio vengono assemblati i minibus e gli autobus JEST, ATAK e ATA a marchio KARSAN e l'autovettura Renault Megane.
ll telaio del veicolo verniciato proveniente dall'officina di verniciatura viene consegnato all'officina di assemblaggio, dove vengono inserite e serrate le viti, vengono eseguite le applicazioni di riempimento del liquido e del gas, di incollatura e tutte le altre operazioni manuali volte ad ottenere la forma finale del veicolo.  Nella realizzazione di queste tecniche vengono utilizzati vari tipi di apparecchiature. Per l'applicazione e il serraggio senza difetti delle viti e la sicurezza delle attrezzature, i veicoli sono dotati di dispositivi di controllo autodiagnosticanti che effettuano misurazioni giornaliere e calcoli e analisi di adeguatezza operativa una volta all'anno. Oltre a questi, tutti i parametri di processo (valori di coppia, pressione dell'aria, valori del vuoto, temperature, dimensioni, ecc.) sono monitorati per garantire la conformità ai piani di controllo. Tutti i punti di sicurezza sono controllati, registrati, contrassegnati e monitorati. Questi punti sono controllati dagli operatori della qualità visivamente e utilizzano del martello e dei metodi di prova del trasduttore.  I veicoli vengono quindi inviati all'unità di controllo della qualità affinché possano essere esaminate tutte le funzioni e per assicurarsi che al consumatore venga consegnato un prodotto senza difetti.
 

Tutti i requisiti funzionali e visivi sono controllati per soddisfare la conformità con i piani di qualità e gli obiettivi stabiliti dalla politica di qualità dell'azienda.
In conformità con i requisiti del sistema di qualità in loco:    

*Un prodotto difettoso non è più in grado di accedere alla fase successiva del processo. Il processo successivo è considerato dipendente da quello precedente.

*Tutti i componenti, pezzi e materiali sono garantiti, dalla loro acquisizione dalle industrie di fornitura fino alla consegna al cliente finale.

*A seguito del completamento dei lavori nell'Unità Produttiva d'Assemblaggio, il veicolo viene prelevato dall'Unità di Controllo Finale.

Qui, il veicolo viene controllato per assicurarsi che tutte le procedure siano state eseguite accuratamente secondo gli indicatori accettati a livello mondiale e quindi soggette alla garanzia di qualità. Tutti i veicoli sono sottoposti a una prova su strada di 2,8 km su una pista progettata appositamente per la fabbrica. La pista di prova una simulazione di varie condizioni stradali. Ogni veicolo prelevato dalla linea di produzione attraversa speciali tipi di condizioni stradali, tra cui il tunnel di prova del vento, strade sconnesse, gradini, strade rocciose con pietre/rocce e simili.

La fabbrica HOSAB-2 produce le carrozzerie dei minibus e degli autobus JEST, ATAK e ATA a marchio KARSAN. La produzione avviene unendo lamiere e profili sagomati su un'attrezzatura di saldatura separata per ogni veicolo, utilizzando principalmente il metodo della sottosaldatura gassosa.
I parametri dell'intero processo (corrente, forza, tempo e sistemi dell'acqua di raffreddamento) sono controllati e monitorati in base a piani di controllo specifici.  La saldatura a punti viene controllata visivamente e testata con il metodo non distruttivo costituito dall’uso del scalpello e martello. Quando si effettuano regolazioni nell'impianto di produzione, i vari gruppi di componenti e la scocca vengono sottoposti a test distruttivi fino a determinate frequenze. La precisione geometrica delle scocche dei veicoli prodotti viene misurata con un dispositivo di misurazione 3D alle frequenze specificate nei piani di qualità. Dopo il completamento della produzione e il controllo di qualità della scocca del veicolo, i prodotti vengono inviati al Reparto Verniciatura.
 

Lo stabilimento Karsan situato nella zona industriale organizzata (OSB) di Bursa produce cabine e piattaforme per trattori in base a un accordo stipulato con Türk Traktör, azienda attiva nel settore dei trattori e delle macchine agricole.
Lo stabilimento, che opera su tre turni, ha una capacità annuale di 10.000 cabine.

Lo stabilimento di OSB fornisce servizi di cataforesi sia all'interno di Karsan che come servizio industriale a clienti esterni.
La struttura di cataforesi ha una capacità di rivestimento di 2 milioni di metri quadrati/anno.