НАШИТЕ КОМПАНИИ

Заводът Akçalar извършва дейности по каросерията, боядисването и сглобяването на Renault Megane, както и сглобяването и боядисването на продукти Karsan (Jest, Atak, ATA).
Металните части с форма на превозно средство Megane се доставят и след това се съединяват чрез електросъпротивително заваряване (ERW). Производството завършва чрез закрепване на отварящите се части върху тялото, чиято геометрия е създадена.
Вече сглобено, тялото се боядисва на следните етапи: катафореза, мастика, грунд, горно покритие и съответно лак.
Работата по боядисаното тяло е завършена в монтажа с тапицерия, механична и окончателна обработка. Извършват се електрически проверки, баланс на колелата и спирачни тестове. След хидроизолация и пътен тест автомобилът е готов за доставка.
Продуктите на Karsan следват малко по-различен маршрут. Произведено в цеха за каросерии, външната повърхност на каркаса се почиства в цеха за боядисване, след това се нанася епоксиден грунд и накрая горният слой боя. В допълнение, вътрешността на профилите е покрита с восък против ръжда на водна основа, нанесен със специални дюзи.

Боядисаната каросерия преминава по поточната линия, която следва принципите на опростеното производство и е гъвкава, така че на една и съща линия да могат да се произвеждат превозни средства с различни характеристики. След това превозното средство се подготвя за доставка на клиента чрез финални проверки, при които се тестват всичките му характеристики.

Каросерията на Renault Megane се изработва в Заваръчен участък.  Четиридесет робота работят в цеха за каросерии, където каросерията се изработват с помощта на техники за точково заваряване.
Всички параметри на процеса (поток, мощност, времетраене и системи за охлаждане), технологични рецепти и инсталации се контролират и следват от отговорни звена в съответствие с плановете им за контрол.  Всички продукти, произведени в Заваръчната Работилница, се подлагат на деструктивни и безразрушителни изпитания със специфични честоти и се извършва контрол на точковите заварки. Точността на размерите на произвежданите каросерии се измерва с помощта на 3D измервателно устройство на честотите, посочени в плановете за качество. Готовите каросерии се изпращат в Бояджийния цех след контрол на качеството.

Ламаринените каросерии на автомобилите, пристигащи от Заваръчния участък и необходимите резервни части се подлагат на два основни процеса в Бояджийския цех – функционален и козметичен.

Функционални процеси
За предпазване на тялото от ръжда, всички части се изпичат след потапяне във ФОСФАТНИ и КАТАФОРЕЗНИ вани с помощта на напълно автоматична система. След като това бъде направено, телата се изпращат на следващия етап, който е смазка и подложка. Смазката, нанесена върху фугите на ламарините, хидроизолира автомобила и предотвратява ръждясването на фугите на ламарините. За да предпази шасито от удари на пътя и да намали шума от пътя, долната част е покрита с PVC. Звукопоглъщащите асфалтови плочи се полагат върху вътрешните подове и се пекат в пещи.
Всички вътрешни и специално външните повърхности на превозните средства се покриват с грунд и се пекат в пещи, за да се предпазят от нарянявания при удари от камъни, за да се повиши устойчивостта на ръжда и да се осигури безупречен вид на последния пласт боя.

Козметични операции
На кабините на превозните средства се нанася ПОСЛЕДЕН ПЛАСТ боя в цветовете, съответстващи на тестваните и одобрени такива от главния лицензодател, след което се пекат в пещи и се изпращат към станцията за контрол на качество. Освен това, качеството на производството и съответствието със стандартите на основния лицензодател се проверяват и контролират от операторите за контрол на качество и от лабораторни техници в края на производствената линия. Превозните средства, при които е завършил процеса на боядисване и са преминали с одобрение през контрол на качеството, се насочват към склад за боядисани превозни средства, от където се изпращат до монтажния цех. 
 

В Монтажния участък се сглобяват микробуси и автобуси JEST, ATAK и ATA с марката KARSAN, както и лек автомобил Renault Megane.
Боядисаните каросерии, идващи от бояджийния цех, се доставят до монтажния цех, където се извършва  затягане-завинтвне, пълнене на течност и газ, лепене и други механични операции, за да се приведе в готов вид превозното средство.  При прилагането на тези техники се използват различни видове оборудване. При процеса затягане-завинтване, оборудването подлежи на ежедневна проверка и замерване, за да се осигури безупречна работа, а замерванията на оборудването за изчисления и анализи на експлоатационната адекватност се извършват веднъж годишно. Освен тях се следят всички технологични параметри (стойностите на въртящия момент, налягането на въздуха, на вакуума, на температурите, различните размери и т.н.), за да се осигури съответствие с плановете за контрол. Всички точки за безопасност се проверяват, записват, маркират и наблюдават. Тези параметри се проверяват визуално от отговорниците за качество на процеса в поточната линия чрез методите за динамично измерване на въртящия момент (transducer).  За да бъде изпратен безупречен краен продукт до клиента, всички превозните средства се изпращат в отдела за качество, където се проверяват всички останали функции.
 

Проверките за съответствие на всички изисквания за функционалност и външен вид се прилагат съгласно предварително изготвените планове и целите, заложени в политиката по качество.
В съответствие с изискванията на системата за качество на място;

*Сбърканият продукт не може да премине към следващата операция. Всяка следваща операция се счита за клиент на предходната.

*Всички функционални и външни изисквания са проверени съгласно плановете за качество и са съгласувани с предварително поставените цели за качествен контрол, в съответствие с политиката на компанията. *След приключване на работата в производствения цех за монтаж, звеното за окончателен контрол поема превозното средство.

Тук то се проверява, за да се гарантира, че всички процедури са изпълнени точно според световно приетите параметри за качество. Всички превозни средства се подлагат на 2,8-километрово пътно изпитание на специално проектирана за целта писта в завода. Тестовата писта е симулация на различни пътни условия. Всяко превозно средство, взето от производствената линия, преминава през специфични пътни условия, включително тестови аеродинамични тунели, неравности, стъпала, дребни/едри камъни и други подобни.

Завод HOSAB-2 произвежда каросерии за микробуси и автобуси JEST, ATAK и KARSAN с марката KARSAN. Производството се извършва чрез съединяване на профилирани листове и профили на отделна заваръчна арматура за всеки автомобил, основно по метода на газовата подзаварка.
Всички параметри на процеса (поток, мощност, времетраене и системи за охлаждане), технологични рецепти и инсталации се контролират и следват от отговорни звена в съответствие с плановете им за контрол.  Всички продукти, произведени в Заваръчната Работилница, се подлагат на деструктивни и безразрушителни изпитания със специфични честоти и се извършва контрол на точковите заварки. Точността на размерите на произвежданите каросерии се измерва с помощта на 3D измервателно устройство на честотите, посочени в плановете за качество. Готовите каросерии се изпращат в Бояджийния цех след контрол на качеството.

Заводът на Karsan в индустриалната зона (OSB) в Бурса произвежда кабини и платформи за трактори съгласно споразумение с Türk Traktör, компания, оперираща в областта на тракторите и селскостопанската техника.
Заводът работи на три смени и има годишен капацитет от 10 000 кабини.

ОSB заводът на Карсан разполага със съоражение за поставяне на катафорезно покритие и капацитетът му е 2 милиона кв.м./годишно. Там може да се нанася и влажна боя.

Съоражението осигурява услуги за промишлена катафореза както в рамките на Kарсан, така и за външни клиенти.