Hasanağa-fabrikken udfører opskæring, perforering, bøjning og svejsning af råmaterialeprofiler samt produktion af rammeholdere og komplette paneler. Derefter monteres rammerne, hvilket færdiggør produktionen af køretøjskarrosseriet. 

Karrosserirammen føres gennem processerne med overfladerengøring på lakeringsværkstedet, påføring af epoxygrunder, efterfulgt af et sidste lag maling. Derudover bruges der specielle dyser til at male indersiden af profilen med vandbaseret voks for at forhindre korrosion. Det malede chassis udsættes derefter for en endelig kontrol på et samlebånd, der er baseret på lean produktion-principperne, og som har den fleksible kapacitet til samtidigt at producere køretøjer med forskellige egenskaber samt evnen til at teste for alle specifikationer. 

Efter at have bestået denne kontrol er køretøjet klar til at blive leveret til kunden.

Svejseafdelingen producerer chassiset til KARSAN Jest, KARSAN Atak og KARSAN Star sammen med HYUNDAI H350. Ved hjælp af forskellige svejsemetoder, primært modstandsstumpsvejsning, produceres hver model med forskellige svejseholdere og ved at sammenføje pressede og formede plader i sømmene. Nøjagtigheden af holderne, hvoraf nogle er pneumatiske og de fleste er manuelle, opnås med periodiske målinger og vedligeholdelse. 100 % af svejseoperationerne på HYUNDAI H350-produktionslinjerne udføres med automatiske robotsystemer, mens den samlede automatisering på H350-produktionslinjen er på 95 %.

Parametrene for hele processen (strøm, kraft, tid og kølevandssystemer) kontrolleres og overvåges i henhold til specificerede kontrolplaner. 

Punktsvejsninger kontrolleres visuelt og testes med den ikke-destruktive metode, hvor der bruges mejsel og hammer. Når der foretages justeringer i produktionsudstyret, udsættes de forskellige grupper af komponenter samt karrosseriet for destruktive tests op til bestemte frekvenser. Den geometriske nøjagtighed af de producerede køretøjskarrosserier måles med en 3D-måleenhed ved de frekvenser, der er fastlagt i kvalitetsplanerne. Efter færdiggørelsen af produktionen og kvalitetskontrollen af køretøjskarrosseriet sendes produkterne til lakeringsafdelingen.

Køretøjskarrosseriet leveret fra svejseafdelingen, samt de nødvendige reservedele, behandles i lakeringsproduktionsenheden i to grundlæggende trin: funktionel og kosmetisk. 

Funktionelle processer 

For at beskytte karrosseriet og reservedelene mod korrosion, dyppes alle dele først i fosfat- og kataforesebade ved hjælp af fuldautomatiske systemer, hvorefter de bages. Efter dette pakkes reservedelene, hvorefter de sendes til servicestationerne, og chassiserne leveres til forseglings- og grunderbehandling. Når det påføres på sømmene på metalpladesamlingspunkterne, forhindrer forseglingsmidlet vandindtrængning og korrosion ved sømmene. Køretøjernes undervogne bliver belagt med PVC for at beskytte chassiset mod vejbump og for at reducere vejstøj. De indvendige gulve dækkes med lydisolerede asfaltplader og hærdes i bageovne. 

Alle de indre og især de ydre overflader på køretøjerne dækkes med grunder og bages for at beskytte mod slag fra sten, der kan ramme køretøjet, for at øge rustbestandigheden og for at sikre et fejlfrit udseende på det øverste lag maling. 

Kosmetiske processer

 Et øverste lag af farver, der er testet og godkendt af hovedlicensgiveren, påføres på køretøjerne i malekabinen, hvorefter de sendes ind i ovnene og derefter til kvalitetskontrolstationen. Derudover kontrolleres og overvåges kvaliteten af produktionen og overensstemmelsen med standarderne fra hovedlicensgiveren af kvalitetskontroloperatører og malingslaboratorieteknikere ved enden af produktionslinjen. Køretøjer, der har gennemgået maleprocessen og passerer kvalitetskontrollen, ledes ind i et opbevaringsområde for malede køretøjer, der skal sendes derfra til samleproduktionsenheden.

Modellerne KARSAN Jest, KARSAN Star, KARSAN Atak og Hyundai H350 samles på Karsans Hasanaga-fabrik.

Det malede køretøjschassis, der kommer ind fra malingsværkstedet, leveres til samleværkstedet, hvor skruerne sættes i og strammes. Der udføres væske- og gaspåfyldning, limning og andre manuelle operationer for at samle køretøjets endelige form. 

Forskellige typer udstyr anvendes i implementeringen af disse teknikker. For fejlfri montering og stramning af skruer og udstyrets sikkerhed udstyres køretøjerne med selvmålingskontrolenheder, der udfører daglige målinger og beregninger, og der udføres analyser af driftsmæssig tilstrækkelighed én gang om året. Udover disse overvåges alle procesparametre (momentværdier, lufttryk, vakuumværdier, temperaturer, størrelser osv.) for at sikre overensstemmelse med kontrolplanerne. Alle sikkerhedspunkter kontrolleres, registreres, markeres og overvåges. Disse punkter kontrolleres visuelt af kvalitetsoperatører og ved hjælp af en hammer og transducertestmetoder. 

Køretøjerne sendes derefter til kvalitetsenheden, så alle funktioner kan undersøges for at sikre, at kunden får leveret et fejlfrit produkt.

Alle funktionelle og visuelle krav kontrolleres for overholdelse af kvalitetsplanerne og i henhold til de mål, der er angivet i virksomhedens kvalitetspolitik. 

I overensstemmelse med kravene i kvalitetssystemet på stedet: 

• Et fejlbehæftet produkt stoppes, før det går ind i det næste procestrin. Den næste proces betragtes som værende kunde til den foregående. 
• Alle komponenter, dele og materialer er garanteret – fra deres køb fra forsyningsindustrierne til den endelige levering til slutkunden. 
• Efter færdiggørelsen af arbejdet i samleproduktionsenheden overtager den endelige kontrolenhed køretøjet. Her kontrolleres køretøjet for at sikre, at alle procedurerne er blevet udført nøjagtigt i henhold til globalt accepterede indikatorer, og køretøjet er derefter dækket af en kvalitetsgaranti. Alle køretøjer udsættes for en 2,8 km vejtest på en bane, der er specialdesignet til fabrikken. Testbanen er en simulering af forskellige vejforhold. Hvert køretøj, der tages fra produktionslinjen, gennemgår specielle typer vejforhold, herunder bremsetestvindtunneller, ujævne veje, trin, stenede veje med sten/klipper og lignende. 

Der produceres traktorkabiner og -platforme i OSB-anlægget, der har en produktionskapacitet på 10.000 enheder/år.

Der produceres 12 m buskarrosserier i OSB-anlægget som en del af en løbende aftale med Bozankaya ve IIA. Anlægget har en kapacitet på 2.200 enheder/år.

OSB-anlægget leverer kataforesetjenester til både internt i Karsan og som en industriel tjeneste til eksterne kunder. Kataforesefaciliteten har en belægningskapacitet på 2 millioner kvadratmeter/år.