SELSKABET

Akçalar-fabrikken udfører karosseri-, maler- og samlearbejde for Renault Megane samt samlings- og malerarbejde for Karsan Products (Jest, Atak, ATA).
Meganes køretøjsformede pladedele leveres og samles derefter ved hjælp af elektrisk modstandssvejsning (ERW). Produktionen afsluttes ved at montere de åbne dele på karosseriet, hvis geometriske form er blevet dannet.
Nu, hvor karrosseriet er samlet, bliver det malet i følgende faser: hhv. katoforese, mastik, primer, toplak og lak.
Arbejdet på den malede karrosseri afsluttes i montageafsnittet med trim, mekanisk og endelig bearbejdning. Der udføres elektriske tests, hjulafbalancering og bremsetest. Efter at have bevist, at den er vandtæt og en vejtest, gøres vognen klar til levering.
Karsan-produkter følger en lidt anderledes vej. Karrosseriets ydre overflade, der er fremstillet i karrosseriværkstedet bliver rengjort i malerværkstedet, derefter påføres en epoxyprimer, og til sidst påføres toplakken. I bilindustrien er indersiden af profilerne desuden belagt med en vandbaseret rustafvisende voks, der påføres ved hjælp af specielle dyser.

Det malede karrosseri passerer langs samlebåndet, som følger principperne for enkel produktion og er fleksibelt, så køretøjer med forskellige egenskaber kan fremstilles på samme produktionslinje. Bilen klargøres derefter til levering til kunden, ven at gennemgå endelige check, når alle dens funktioner er testet.

Renault Meganes karosseri fremstilles i svejseafsnittet.  Fyrre robotter arbejder i karosseriværkstedet, hvor karosserierne fremstilles ved at bruge punktsvejseteknikker.
Parametrene for hele processen (strøm, kraft, tid og kølevandssystemer) kontrolleres og overvåges i henhold til specificerede kontrolplaner.   Punktsvejsninger kontrolleres visuelt og testes med den ikke-destruktive metode, hvor der bruges mejsel og hammer. Når der foretages justeringer i produktionsudstyret, udsættes de forskellige grupper af komponenter samt karrosseriet for destruktive tests op til bestemte frekvenser. Den geometriske nøjagtighed af de producerede køretøjskarrosserier måles med en 3D-måleenhed ved de frekvenser, der er fastlagt i kvalitetsplanerne. Efter færdiggørelsen af produktionen og kvalitetskontrollen af køretøjskarrosseriet sendes produkterne til lakeringsafdelingen.

Pladekarosserierne på køretøjerne, der ankommer fra svejseafdelingen, og de nødvendige reservedele undergår to grundlæggende processer i malingsproduktionsenheden – funktionelle og kosmetiske.

Funktionelle Processer
For at beskytte karosseriet mod rust bliver alle dele bagt efter at være blevet nedsænket i FOSFAT- og KATAFORESE-bade ved hjælp af et fuldautomatisk system Når dette er gjort, bliver karosserierne sendt til næste trin, som er mastik og undervognsbelægning. Mastikken, der påføres pladesamlingerne, gør køretøjet vandtæt og forhindrer, at pladesamlingerne ruster. For at beskytte chassiet mod påvirkninger fra vejen og mindste støj fra vejen, dækkes undersiden med PVC. Lydabsorberende asfaltplader lægges på de indvendige undergulve og bages i ovne.
Alle de indre og især de ydre overflader på køretøjerne dækkes med grunder og bages for at beskytte mod slag fra sten, der kan ramme køretøjet, for at øge rustbestandigheden og for at sikre et fejlfrit udseende på det øverste lag m

Kosmetiske Processer
Et øverste lag af farver, der er testet og godkendt af hovedlicensgiveren, påføres på køretøjerne i malekabinen, hvorefter de sendes ind i ovnene og derefter til kvalitetskontrolstationen. Derudover kontrolleres og overvåges kvaliteten af produktionen og overensstemmelsen med standarderne fra hovedlicensgiveren af kvalitetskontroloperatører og malingslaboratorieteknikere ved enden af produktionslinjen. Køretøjer, der har gennemgået maleprocessen og passerer kvalitetskontrollen, ledes ind i et opbevaringsområde for malede køretøjer, der skal sendes derfra til samleproduktionsenheden.
 

KARSAN-brandede JEST, ATAK og ATA-minibusser og busser, såvel som Renault Megane passagerbiler monteres i montageafsnittet.
Det malede køretøjschassis, der kommer ind fra malingsværkstedet, leveres til samleværkstedet, hvor skruerne sættes i og strammes. Der udføres væske- og gaspåfyldning, limning og andre manuelle operationer for at samle køretøjets endelige form.   Forskellige typer udstyr anvendes i implementeringen af disse teknikker. For fejlfri montering og stramning af skruer og udstyrets sikkerhed udstyres køretøjerne med selvmålingskontrolenheder, der udfører daglige målinger og beregninger, og der udføres analyser af driftsmæssig tilstrækkelighed én gang om året. Udover disse overvåges alle procesparametre (momentværdier, lufttryk, vakuumværdier, temperaturer, størrelser osv.) for at sikre overensstemmelse med kontrolplanerne. Alle sikkerhedspunkter kontrolleres, registreres, markeres og overvåges. Disse punkter kontrolleres visuelt af kvalitetsoperatører og ved hjælp af en hammer og transducertestmetoder.   Køretøjerne sendes derefter til kvalitetsenheden, så alle funktioner kan undersøges for at sikre, at kunden får leveret et fejlfrit produkt.

Alle funktionelle og visuelle krav kontrolleres for overholdelse af kvalitetsplanerne og i henhold til de mål, der er angivet i virksomhedens kvalitetspolitik. 
I overensstemmelse med kravene i kvalitetssystemet på stedet:  

*Et fejlbehæftet produkt stoppes, før det går ind i det næste procestrin. Den næste proces betragtes som værende kunde til den foregående.  

*Alle komponenter, dele og materialer er garanteret – fra deres køb fra forsyningsindustrierne til den endelige levering til slutkunden.  

*Efter færdiggørelsen af arbejdet i samleproduktionsenheden overtager den endelige kontrolenhed køretøjet.

Her kontrolleres køretøjet for at sikre, at alle procedurerne er blevet udført nøjagtigt i henhold til globalt accepterede indikatorer, og køretøjet er derefter dækket af en kvalitetsgaranti. Alle køretøjer udsættes for en 2,8 km vejtest på en bane, der er specialdesignet til fabrikken. Testbanen er en simulering af forskellige vejforhold. Hvert køretøj, der tages fra produktionslinjen, gennemgår specielle typer vejforhold, herunder bremsetestvindtunneller, ujævne veje, trin, stenede veje med sten/klipper og lignende.

HOSAB-2-fabrikken fremstiller karosserierne for de KARSAN-brandede JEST, ATAK og ATA-minibusser og busser. Produktionen foretages ved at samle formede metalplader og profiler på en separat svejseplatform for hvert køretøj, hovedsageligt ved brug af en gas-undersvejsnings-metode.
Parametrene for hele processen (strøm, kraft, tid og kølevandssystemer) kontrolleres og overvåges i henhold til specificerede kontrolplaner.   Punktsvejsninger kontrolleres visuelt og testes med den ikke-destruktive metode, hvor der bruges mejsel og hammer. Når der foretages justeringer i produktionsudstyret, udsættes de forskellige grupper af komponenter samt karrosseriet for destruktive tests op til bestemte frekvenser. Den geometriske nøjagtighed af de producerede køretøjskarrosserier måles med en 3D-måleenhed ved de frekvenser, der er fastlagt i kvalitetsplanerne. Efter færdiggørelsen af produktionen og kvalitetskontrollen af køretøjskarrosseriet sendes produkterne til lakeringsafdelingen.

Karsans OSB-fabrik i Bursa producerer traktorkabiner og -platforme i henhold til en aftale med Türk Traktör, som opererer inden for traktorer og landbrugsmaskiner.
Fabrikken arbejder i 3 skift og har en årlig kapacitet på 10.000 kabiner.

OSB-anlægget leverer kataforesetjenester til både internt i Karsan og som en industriel tjeneste til eksterne kunder. Kataforesefaciliteten har en belægningskapacitet på 2 millioner kvadratmeter/år.