EMPRESA

A fábrica de Akçalar executa os trabalhos de carroçaria, pintura e montagem do Renault Megane, e os trabalhos de montagem e pintura da Karsan Products (Jest, Atak, ATA).
São fornecidos os perfis metálicos no formato do veículo Megane sendo depois fixados através de soldadura por resistência elétrica (ERW). A produção é concluída com a fixação das peças de abertura na estrutura cuja geometria foi criada.
Depois de montada, a carroçaria é pintada nas seguintes fases: cataforese, mástique, primário, acabamento e verniz, respetivamente.
O trabalho na carroçaria pintada é concluído na montagem com o acabamento, a parte mecânica e o processamento final. São então realizadas as verificações elétricas, o alinhamento das rodas e os testes dos travões. Após a impermeabilização e um teste na estrada, o veículo é preparado para a entrega.
Os produtos Karsan seguem um processo ligeiramente diferente. Produzida na oficina de bate-chapas, a superfície exterior da carrroçaria é limpa na oficina de pintura, depois é-lhe aplicado um primário epóxi e, por fim, é aplicado um último revestimento de tinta. Além disso, o interior dos perfis é revestido com uma cera anti-corrosão à base de água, aplicada com bicos especiais.
A carroçaria pintada passa pela linha de montagem, que segue os princípios de produção simples e é flexível para que veículos com caraterísticas diferentes possam ser fabricados na mesma linha. O veículo é então preparado para entrega ao cliente passando por verificações finais onde são testadas todas as suas caraterísticas.

A carroçaria do Renault Megane é produzida na Divisão de Soldadura.  Operam na oficina quarenta robôs, onde as carroçarias são produzidas com recurso a técnicas de soldadura por ponto.
A estrutura da carroçaria é submetida a processos de limpeza de superfícies na oficina de pintura, aplicação de um revestimento epóxi, seguida de um último revestimento de tinta. Além disso, são usadas anilhas especiais ​​para revestir o interior do perfil com cera à base de água para evitar a corrosão. O chassis pintado é, então, submetido a uma verificação final numa linha de montagem, que é baseada em princípios de fabricação limpa e que tem a capacidade flexível de produzir simultaneamente veículos com características diferentes, bem como a capacidade de testar todas as especificações. Depois de passar este exame, o veículo está pronto para ser entregue ao cliente.

As carroçarias em chapa metálica dos veículos que chegam da Divisão de Soldadura e as peças de substituição necessárias são submetidas a dois processos básicos na Unidade de Produção de Pintura — Funcional e Cosmética.

Processos Funcionais
Para proteger a estrutura contra a corrosão, todas as peças são cozidas após imersão em banhos de FOSFATO e CATAFORESE, utilizando um sistema totalmente automático. Após a fase acima referida, as estruturas são então enviadas para a fase seguinte, que é a aplicação de mástique e subcapa. A mástique aplicada nas juntas das chapas metálicas impermeabiliza o veículo e evita a corrosão nas mesmas. Para proteger o chassis dos impactos da estrada e reduzir o ruído da estrada, as estruturas inferiores são revestidas com PVC. As placas de asfalto com absorção sonora são colocadas nos contrapisos interiores e cozidas em fornos.
Todas as superfícies internas e particularmente externas dos veículos são revestidas com primer e cozidas para proteger contra choques de pedras que possam atingir o veículo, para aumentar a resistência à ferrugem e para garantir uma aparência impecável na camada superior da tinta.

Processos Cosméticos
É aplicado um revestimento superior de cores testadas e aprovadas pelo fabricante aos veículos, na cabine de pintura, sendo, posteriormente, enviados para os fornos e, depois, para a estação de controlo de qualidade. Além disso, a qualidade de fabricação e conformidade com os padrões do fabricante é verificada e monitorizada por operadores de controlo de qualidade e técnicos de laboratório de pintura, no final da linha de produção. Os veículos que completam o processo de pintura e passam pelo controlo de qualidade são direcionados para uma área de armazenamento de veículos pintados, para serem enviados para a Unidade de Produção da Montagem.
 

Os miniautocarros e os autocarros JEST, ATAK e ATA da marca KARSAN, bem como o veículo ligeiro Renault Megane, são montados na Divisão de Montagem.
O chassis do veículo pintado proveniente da oficina de pintura é entregue na oficina de montagem, onde os parafusos são colocados e apertados, e realizam-se tarefas como o enchimento de líquido e combustível, bem como outras operações manuais que dão a forma final do veículo.  Sao utilizados vários tipos de equipamentos na implementação dessas técnicas. Para uma aplicação sem falhas e para um correto e seguro aperto dos parafusos, os veículos estão equipados com dispositivos de controlo de automedição, que fazem medições diárias e cálculos e análises de adequação operacional realizadas uma vez por ano. Além disso, todos os parâmetros do processo (valores de torque, pressão do ar, valores de vácuo, temperaturas, dimensões, etc.) são monitorizados para garantir a conformidade com os planos de controlo. Todos os pontos de segurança são verificados, gravados, marcados e monitorizados. Esses pontos são verificados por operadores de qualidade visualmente e através de métodos de teste e de martelo.  Os veículos são, então, enviados para a Unidade de Qualidade, para que todas as funções possam ser examinadas, para garantir que o consumidor receba um produto sem defeito.

Todos os requisitos funcionais e visuais são verificados quanto à conformidade com os planos de qualidade e de acordo com as metas estabelecidas na política de qualidade da empresa.
De acordo com os requisitos do sistema de qualidade no local:  

*Um produto defeituoso é impedido de entrar no próximo estágio do processo. O próximo processo é considerado o cliente do anterior.

*Todos os componentes, peças e materiais são garantidos - desde a aquisição em forncedores até à última entrega ao cliente final.

*Após a conclusão do trabalho na Unidade de Produção de Montagem, a Unidade de Controlo Final assume o veículo.

Aqui, o veículo é verificado para se certificarem de que todos os procedimentos foram realizados com precisão, de acordo com indicadores estabelecidos mundialmente e, de seguida, colocados sob garantia de qualidade. Todos os veículos são submetidos a um teste de estrada de 2.8 km numa pista personalizada para a fábrica. A pista de teste é uma simulação de várias condições da estrada. Cada veículo retirado da linha de produção passa por tipos especiais de condições de estrada, incluindo túneis de vento para teste de travagem, estradas esburacadas, degraus, estradas rochosas com pedras / rochas e similares.

A fábrica HOSAB-2 produz carroçarias para miniautocarros e autocarros JEST, ATAK e ATA da marca KARSAN. A produção é feita pela união de chapas e perfis metálicos moldados num dispositivo de soldadura separado para cada veículo, utilizando principalmente o método de subsoldadura gasosa.
A estrutura da carroçaria é submetida a processos de limpeza de superfícies na oficina de pintura, aplicação de um revestimento epóxi, seguida de um último revestimento de tinta. Além disso, são usadas anilhas especiais ​​para revestir o interior do perfil com cera à base de água para evitar a corrosão. O chassis pintado é, então, submetido a uma verificação final numa linha de montagem, que é baseada em princípios de fabricação limpa e que tem a capacidade flexível de produzir simultaneamente veículos com características diferentes, bem como a capacidade de testar todas as especificações. Depois de passar este exame, o veículo está pronto para ser entregue ao cliente.

A fábrica da Karsan na zona industrial organizada (OSB) de Bursa produz cabines e plataformas para tratores, conforme o acordo firmado com a Türk Traktör, empresa que atua no setor de tratores e máquinas agrícolas.
Operando em três turnos, a fábrica tem uma capacidade anual de 10.000 cabines.

A fábrica OSB fornece serviços de cataforese, tanto dentro da Karsan, como serviço industrial para clientes externos.

A instalação de cataforese tem 2 milhões de metros quadrados / capacidade de revestimento ao ano.